نکات اجرائی ساختمان

جزییات اجرایی ساختمان های بتنی

پنجشنبه
۲ خرداد ۱۳۸۷

دیوار چینی

۱- دیواری که از آجر فشاری یا با سنگ مخلوط و یا با مصالح دیگر با ملات ماسه سیمان یا ماسه آهک ویا ملات باتارد چیده شده .

۲- نمای دیوار را می توان از ابتدا با نما سازی خارجی پیوسته ساخته و به تدریج بالا ببرد بطوری که هر رگ آجر چینی قسمت جلوی کار آجر تراشیده گذارده و پشت آنرا از آجر فشاری یا مصالح دیگر می چینند.که ضخامت و مقاومت هر دیوار بستگی به نوع کار بری آن دارد .که در این ساختمان بیشتر دیوار چینی هابه وسیله آجر لفتون و آجر فشاری انجام گرفته.

نحوه شمشه گیری

ابتدا بالای یکی از گوشه های هر قسمت ساختمان را مقدم گرفته و یک کروم گچی به یک زاویه نصب می شود، سپس شاغولی آن کروم را به پایین ارتباط داده کروم دیگری به پایین متصل می سازد بعد خط گونیا ۹۰ درجه را به زاویه های دیگر انتقال داده به طوری که عمل کروم بندی چهار گوشه هر قسمت را زیر پوشش دهد بعد ریسمانی به بالای هر قسمت روی کروم ها گرفته و هر دو متر یک کروم به زیر ریسمان به وجود آورده که این عمل پایین نیز انجام می شود بعد کروم های قسمت وسط و گوشه ها از بالا به پایین با شمشه چوبی یا آلومینیومی شمشه گچی گرفته روی کروم گچی که سرتاسر ارتفاع دیوار را در چند قسمت گرفته از ملات گچ و خاک یا ماسه سیمان می پوشانند.

فرش کف ساختمان

برای عمل فرش کف ابتدا در گوشه های هر قسمت یک قطعه سنگ ساییده شده یا موزائیک یک اندازه بطوریکه تراز روی چهار نقطه باشد قرارمی دهندسپس ریسمانی نازک و محکم به اضلاع بسته و خط گونیا ۹۰ درجه را به گوشه ها انتقال میدهد.بعد ملات را کف آن پهن می کنند و کف را فرش می نمایند البته ریسمان ها را به ترتیب جا به جا می کنند .

نحوه اجرای خط گونیا معماری

ابتدا از گوشه ها دو ریسمان عمود بر هم بسته و ۶۰ سانتی متر به یک طرف نشان گذارده ضلع همجوار را۸۰ سانتیمتر علامت گذاری می کنیم در این حالت خط ارتباط بین این دو باید ۱۰۰ سانتیمتر کامل باشد که در مغایرت ریسمان را جا بجا کرده تا نقطه ۱۰۰ سانتیمتر تکمیل گردد.که در این صورت زاویه ۹۰ درجه درست می شود .

قرنیز

بر روی فرش موزائیک یا سنگ قسمتهای ساختمان قطعه سنگی به دیوارنسب مس شودکه قرنیز نا میده می شود . تا شستشوی کف و تنظیم گچ کاری دیوار ها آسان گردد.که در بیشتر ساختمان ها این قرنیز حدود ۱۰ سانتیمتر استفاده می شود که در این جا هم به همین صورت است.

سفید کاری با گچ

هر بنا اول شمشه گیری آستر می شود در اینصورت گچ آماده را پس از الک کردن با الکی که سوراخ های آن نیم میلیمترمربع است الک نموده و سپس حدود سه لیتر آب سالم در ظرفی ریخته گچ الک شده را با دو دست آهسته در آب می پاشند تا اینکه ضخامت گچ به روی آبها برسد بلا فاصله با دست گچ های داخل آن را مخلوط نموده که این عمل بدست شاگرد استاد کار انجام می شود بعد به سرعت استاد کار خمیر گچ را با ماله آهنی روی دیوار آستر شده می گشد و بلا فاصله یک شمشه صاف روی آن می کشد تا ناهمواری های آن روی دیوار گرفته شود.

کاشیکاری

.هنگام شروع نصب کاشی به این صورت اقدام می گردد ابتدا خمیری از خاک رس تهیه و آن را می ورزند این خمیر در ظرفی نزدیک دست استاد کار آماده می ماند سپس با گچ یا سیمان یا ماسه یا خاک رس کوبیده شده زیر رگه اول کاشی در یک ضلع کنار دیوار شمشه کاملا تراز به وجود می آورد تا امکان چیدن رگه اول کاشی به وجود آید.

دو عدد کاشی دو سر ضلع مو قتا با فاصله حداقل ۱ سانتیمتر از دیوار قرار می دهند سپس ریسمانی نازک به بالای آن متصل نموده جلوی کاشی ها را از گل ورزیده شده موقتا بست می زنند بعد شمشه فلزی بسیار صاف جلوی کاشی در حال نصب قرار می دهند و بقیه کاشی ها را پشت شمشه چیده بعد با ریسمان کنترل می نمایند،

جلوی بند ها را از گل ورزیده شده کروم موقت گذارده سپس دوغاب سیمان رابه صورت رقیق محلول شده از ماسه پاک و سیمان معمولی آماده با ملاقه به آهستگی پشت کاشی ها را پر می کند تمام اضلاع را در رگ اول دور می گردانندتا امکان کنترل تمام زاویه ها وضلع ها ،گوشه ها و نبشه ها به عمل آیدکه چنان چه کنار ضلعی تکه های غیر استاندارد احتیاج شود کاشی های رگه اول را جا بجا نموده و تکه ها به کنار منتقل شود و دوغاب ریزی پشت انجام گیرد پس از کنترل اضلاع هر بنا رگه های دیگر را از اول شروع و انقدر تکرار می شود تا کاشیکاری در حد مطلوب به اتمام برسد پس از خودگیری کامل ملات کاشی ها دوغابی از رنگ کاشی با سیمان سفید ورنگ مشابه تهیه نموده و با پارچه یا گونی به لای بند ها مالیده و بعد از خشک شدن سطح کاشی ها را کاملا نظافت می نمایند ، در این هنگام نصب کاشی های دیواری خاتمه یافته و آماده فرش سرامیک کف می شود.

سرامیک کف

برای فرش کف سرویس هاپس از کنترل لوله گذاری ها و چک نمودن ایزو لاسیون و شیب سازی لازم برای آبروها زیر سرامیک یک پلاستر سیمانی تعبیه می شود تا اینکه ۳ میلیمتر جای ملات برای نصب سرامیک باقی بماند سپس با توجه به این که پلاستر زیر بنا نباید خشک شود باید هر چه زود تر دوغابی از سیمان معمولی به ضخامت نیم سانتیمتر روی پلاسترها قرار داده و قطعات سرامیک آماده را در دوغاب غرق نموده تا شیره دوغاب به زیر درزهای سرامیک نفوذ کند و از این روی قطعات به پلاستر زیر چسبیده شود و روی سرامیک ها با شمشه و چکش های لاستیکی کوبیده و هموار گردد ، ۲۴ ساعت بعد کاغذ روی سرامیک را نم زده و پس از خیس خوردن به وسیله پارچه ای جمع آوری و نظافت می گردد، در این حالت باید کنترل شود که چنان چه درزی از سیمان بر خوردار نشده و لای درز باز مانده باشد مجددا از سیمان دوغاب پر می شود ودرز ها با رنگ سرامیک به صورت دوغاب تزئین و چنان چه نیاز به بتونه کاری باشد

از سیمان سفید و رنگ خمیری تهیه و جاهای ناهموار درز ها را پر و نظافت می نماید .

چیدن آجرنما

آجر سفید یا رنگی زلال و اعلا که معمولا از بهترین خاک رس خالص به قطرهای ۳، ۴، ۵، ۶ ، سانتیمتر بدون مواد گیاهی یا آهکی و یا شنی پخته شده به نزدیک کار آجر تراش حمل می شود و سپس استاد کار آجر تراش با چند نفر شاگرد کار آموخته به وسیله دستگاه برش و تراش آجر ها را بریده و سپس آنها را به ظرف آب موجود وارد می کنند آجر ها حداقل دو ساعت درآب باقی می مانندکه چنانچه مواد آهکی داشته باشد شکسته و با سیراب شدن آن مقاومت و استحکام آجر بالا رفته وثابت خواهد ماند و نیز برای ساییدن لبه های تراشیده شده آماده می گردد. در خاتمه شاگردان با قطعه آجر دیگر روی نره های تراشیده شده را کاملا صیقل می دهند در این صورت خمیری زاییده شده از خود آجر به وجود می آید که به آن بتونه آجر می گویند با پرکردن سوراخ های نره های آجر به وسیله همان بتونه و کشیدن قطعه آجر دیگر تیزی ها و گوشه های آجر را صاف و هموار می کنند در این صورت آجر برای چیدن جلوی دیوار آماده است ولی بهتر است مصرف آن را به روز بعد موکول کنند تا در این فاصله کاملا خشک شود پس از خشک شدن آجرها شوره سفیدی روی آجر را می گیرد که می توان پس از چیدن و خشک شدن شوره ها آن را با پارچه ای از روی آجرها برداشت.

بند کشی آجر

پس از اتمام کل نما سازی با آجر ابتدا ماسه بادی دانه دار پای کار آماده داشته و به هر پیمانه ماسه دو پیمانه سیمان معمولی پرتلند اضافه می کنند وبا مقداری آب به صورت خمیر در آورده پس از نصب داربست برای زیر پای استاد کار بند کش خمیر را در ظرفی نزدیک کار برده با قلم فلزی باریک که عرض آن حد اکثر ۱۰ میلیمتر و ضخامت آن ۲ میلیمتر و سر آن نیز منحنی شده باشد ، وسط آن نیز زانویی خورده شده باشد پس از پوشاندن دستهای استادکاربا دستکش های لاستیکی سالم خمیر را کم کم روی کف دست چپ قرار داده و قلم نام برده را به دست راست گرفته دست چپ به زیر درز آجر از چپ به راست حرکت می کند و هم زمان دست راست با قلم فلزی خمیر را به لای درز جای داده پس از پیش رفتن حدود یک متر طول عمل را به درزهای زیر انتقال می دهد سپس از ابتدای هر درز با دست راست قلم را تا آخر ملات یکسره کشیده تا تشخیص داده شود درزها تمیز بند کشی شده و با قطعه پارچه ای لبه های آجر را تمیز می نمایند.

نصب سنگ نما

برای تزیین سنگ نما ضمن آماده شدن سنگ مورد دلخواه استاد کاران ماهر ابتدا جلوی دیوار ها را با قطعه سنگی کروم بندی و اضلاع دیواررا به صورت صاف و گونیا ریسمان بندی می کنند سپس رگه اول سنگ ها را شمشه گیری می کند بعد از ریسما ن بندی بالا و کنترل شاغولی آن سنگ های رگه اول را نصب می نماید و با گچ ساخته شده جلوی آن هارا از کروم های گچی موقت متصل میسازد ، سپس دوغاب سیمان ساخته شه از ماسه درجه یک و سیمان پرتلند را که با آب نیز محلول شده با ظرف قاشقی شکل پشت سنگ ها را پر می کنند. تردید نیست در پشت سنگ ها اتصالات آهنی به نام اسکوب نیز الزامی است چنانچه اسکوب انجام نگرفته باشد سنگ ها اتصال به دیوار آجری نداشته و امکان ریختن سنگ ها وجود دارد در این صورت باید رویل پلاک شود که آن نیز از نظرشکل خارجی زیبا نخواهد شد .

نمای سیمانی

برای تزیین نمای خارجی سیمانی ساختمان در اولین مرحله ملاتی از ماسه پاک نه چندان درشت آماده کرده یعنی چهار پیمانه ماسه و یک پیمانه سیمان معمولی پرتلند را با آب به صورت ملات مخلوط در آورده سپس همان گونه که در قسمت شمشه گیری گفته شد ابتدا بالای دو سر یک ضلع دیوار را کروم بندی و روی کروم ها را رسیمان کشیده وهر یک متر کروم به دیوار متصل می نمایند ،

سپس شاغولی کروم ها را به پایین دیوار داده عمل بالا را در پایین نیز انجام می دهند بعد فاصله کروم ها را از بالا به پایین با ملات ساخته شده فوق پرکرده وروی آن را شمشه کش می نمایند .

پس از اتمام کلیه کارها کروم بندی ها فاصله دو کروم را با همان ملات پر کرده شمشه صافی را از پایین به بالا روی ملات ها کشیده تا روی شمشه صاف کردن این عمل را آستر می نامند ، پس از تمام شدن کل طول دیوار خاک و پودر سنگ را با سیمان بطور نصبی مخلوط نموده یعنی برای سه پیمانه از دو مخلوط یک پیمانه سیمان سفید یا معمولی را با آب مخلوط کرده تاخمیری نسبتا رقیق تهیه شود سپس خمیر را با کمچه آهنی یا چوبی روی آسترها مالیده و با پاشیدن آن به وسیله قلم مو روی آن را با تخته ماله های چو بی ماساژ داده تا زیر تخته ها صاف و موج آن گرفته شود چنانچه بنا به تشخیص استاد کار احتیاجی به خط کشی وبه فرم های مختلف داشته باید پس از اتمام نرمه کشی ذکر شده آماده خط کشی و شیار زنی شده است پس از خاتمه یافتن کل آستر ونرمه کشی تزیین رویه آن با مصالح ورنگهای مختلف امکان پذیر است.

پارکت سازی

برای ساخت پارکت های چوبی یک بنا ابتدا روی موزائیک ها ویابتو ن زیر پارکت را با دستگاه های کف ساب ساییده وکاملا صیقل می نماید ونیزلبه های موزائیک ها را همواره نموده سپس با خمیری نظیر خمیرهای شیمیایی یا چسبی یا سیمانی یک قشرروی موزاییک ها را ماستیک نمودن و سپس با شمشه فلزی خیلی دقیق خمیر را جا بجا کرده وشمشه را روی آنها گردانیده تا اطمینان حاصل شود زیر پارکت ها کاملا صاف شده۴۸ ساعت بعد روی خمیر خشک شده را صیقل داده و کاملاصاف می نمایند بعد پارکت های چوبی که به قالب های ۲۵ ×۲۵ سانتیمتر با تکه های دو و نیم سانتیمتر از چوب ملچ، ممرز و افرا ،گردو ، راش ، چنار و چوب فوفل و غیره تهی شده را با در نظرگرفتن راه چوب یعنی راه های راست و راه پود خلاف جهت یک دیگر در کارخانه نجاری و پارکت سازی به هم متصل گردیده وروی آن یک ورق کاغذ به طور موقت چسبانده آن را باچسبهای شیمیایی ویا گندمی روی کف می چسبانند برای اطمینان در چسبندگی کامل غلطک های سنگین را بر روی آن حرکت می دهند تا اطمینان حاصل شود پارکت کاملا بر روی زمین چسبیده است ۴۸ ساعت آن روی پارکت ها را به وسیله ماشین سمباده که قطر قرص آن بزرگ باشد ساییده وتمام قطعات را با هم یکنواخت و یک رو ویک سطح می نمایند. پس از تمیز کردن روی پارکت ها و

برداشتن گردو خاک ناشی از کار روی آنها را کاملا با ماستیکی ترکیب شده از خاک اره نرم از جنس و رنگ همان چوب و چسب سفید یا سرشوم هم رنگ تنظیم شده است تمام سطح پارکت ها را پوشانیده به طوریکه تا نیم میلیمتر روی پارکت ها ماستیک بماند ۴۴ ساعت بعد به وسیله ماشین سمباده که قرص آن بزرگ و از قطعات پارچه ی برخوردار باشدو نام این دستگاه پولیش قلمداد شده است با ماشین نام برده کاملا روی پارکت را صیقل داده تا اطمینان حاصل شود سطح پارکت ها کاملا یکنواخت و یک رنگ است .پس از برداشتن قشر روی آنها و نظافت سطح پارکت یک قشر سیلومات با تینر فوری ۴. محلول گشته آنرا به منظور پرکردن چشمه ها با دستگاه پیستوله روی پارکت می باشندپس از خشک شدن سیلر مجددا با ماستیک گفته شده لکه گیری کرده و دوباره روی آن را پولیش می نمایند تا تشخیص داده شود زبری و پرز چوب ها گرفته و چشمه های آن نیز از سیلر پر شده است . برای پاشیدن قشر آخر رنگ لازم است در اولین مرحله درب ها وپنجره ها را بسته نگهداشت و کلیه راه نفوذ گردو خاک را مسدود نموده و پس از نظافت کردن کامل موقع زیر رنگ کیلر را با تینر فوری محلول ودر پیستوله های سالم ریخته و از یک سر پارکت به طور نازک یک قشر نیم میلیمتری روی کار می پاشند پس از اتمام رنگ پاشی کل سطح برای ۲۴ ساعت درها را بسته نگهداشته سپس با دستگاه پولیش که دور قرص دایره آن از پارچه پوشیده شده باشد کل سطح پارکت را پولیش وصیقل داده تا تشخیص داده شود سطح پارکت ها کاملا نرم و رنگ شیشه ای روی آنرا گرفته است .

از این هنگام تا ۴۸ ساعت نباید روی پارکت ها عبور نمود وپس از ۴۸ ساعت کف ساختمان پارکت شده برای بهره برداری آماده است .

ایزولاسیون

برای ساخت بام ابتدا روی سقف بتونی را از هر گونه گچ تمیز کرده و نخست باید محل نصب ناودانها مشخص و پس از نصب نرده و یا دوره چینی با پوکه معدنی که یک نوع خاک سبک وزن است ویا از پوکه صنعتی که از ضایعات کارخانجات است را با مخلوط نمودن ۵ پیمانه پوکه و۱ پیمانه سیمان معمولی مخلوط با آب کروم بندیها انجام می پذپردو چنانچه پوکه در دسترس نبود میتوان از خرده های آجر یا خاک شن دار پرمی کنند . مهندس ناظر ساختمان مواظب است مقاومت را با احتساب به وزن مصالحی که برای شیب سازی مصرف می نماید قوی تر بگیرد .پس ازاتمام کروم بندی و در نظر گرفتن شیب آبروها وسط کروم ها را از همان پوکه وسیمان پر می نمایند و روی آن را با شمشه و ریسمان مسطح و کنترل می کنند بعد از آماده شدن پشت بام تا ۴۸ ساعت برای خود گیری سیمان مصرف شده آب پاشی لازم است .بعد از آماده شدن شیب سازی ایزالاسیون انجام می شود .

ایزولاسیون قیری

بهترین ایزولاسیون برای بام ها در این زمان مخصوصا وضع جوی ایزولاسیون گونی قیری می باشد .قیر را با حرارت لازم رقیق نموده و روی بام می مالندسپس گونی های سالم درجه یک را از پائین به بالا چسبانیده می شود .نصب این گونی ها از بالا به طرف ناودانها هدایت می شود .لایه گونی دوم خلاف جهت یعنی چنانچه لایه زیر طولی چسبانده شده باشد لایه رو عرضی انجام می گیرد وگونی ها مجددا با قیرآغشته می گردند و پس از کنترل کلیه درز ها وبندهای گونی ها در این هنگام آماده آسفالت ریزی یا موزائیک می باشد.

ایزوگام ورقی

ورق لاستیکی شکل به صورت لوله در بازار موجود است . پس از کنترل کلی و ریسمان کشی لوله ایزولاسیون را از یک سر روی بام می چسبانند سپس با چراغ حرارت دهنده درزها را با هم جوش می دهند و با خمیر روی بام را لکه گیری نموده تا امکان آزمایش آبگیری بام را میسر سازد .

آزمایش بام

برای اطمینان کامل در سلامت بام معمار می توانددهانه ناودانها را با گل رس ورزیده شده یا ملاتی دیگر گرفته و روی بام را به صورت استخر آب گذارده ۲۴ ساعت بعد اگر رطوبت به زیر سقف سرایت نکندایزولاسیون معتبر است .

تیرچه بلوک

برای اجراء سقف تیرچه بلوک ابتدا تیرچه های ساخته شده از میله گرد آجدار و زیر آن از فوندوله های سفال یا بتون است را به بالای ساختمان حمل می نمایند سپس زیر تیرچه ها به فاصله های حداکثر

۱۲۰سانتیمتر چوب کشی نموده و به وسیله شمعها فلزی یا چوبی بار سقف به زمین منتقل می شودسپس بلوکه های که از سفال یا سیمان و ماسه تهیه شده است در فاصله تیرچه ها چیده می شود و وسط دهانه را مقداری که نبایداز کل عرض دهانه کمتر باشد بالا گرفته این بالازدگی به منظور خستگی بتون سقف در نظر گرفته می شود و آن را در اصطلاح معماری چتر می گویند چتر فوق پس از چند سال خستگی بتون و تحمل فشار به صورت صاف در خواهد آمد در پایان آرماتور تقسیم فشار در جهت خلاف تیرچه روی بلوکه ها با فاصله حداقل ۴۰ سانتیمترنصب ورودی سقف را از بتون سالم پر می سازند تا موقعی که روی بلوکه ها بتون ریزی شود .هنگام بتون ریزی نیز ویبراتوربرای ارتعاش و دفع هوای بتون الزامی است و اگر نبود با قطعه چوبی به صورت تخماق به بتون ضربه می زنندتا هوای بتون خارج شود و نیز فشرده گردد. بتون نام برده تا ۱۲ روز نیاز به آب پاشی دارد و هنگامی که ترک های سطحی روی بتون دیده شود به وسیله دوغاب سیمان پر می شود ترک ها نیز به مقاومت سقف آسیبی نمی رساند .

سقفهای کاذب

سقف کاذب یعنی سقف دوم که در مقابل فشار ضعیف ساخته می شود و معمولا زیر طاق به وجود می آید زیرا کانال کشی ها لوله های برق و غیره از زیر سقف عبور می نماید به این منظور شاخه های فلزی از سقف به پائین ارتباط داده می شودبعد ازاتمام وکنترل کلیه کانالها لوله ها وغیره با آهن های سپری یا نبشی یک سقف کاذب زیر کانالها به وجود می آورندکه آنها نیز به نوبه خود به شاخه های پائین آمده متصل می گردد. پس از کنترل آهن کشی ها تورفلزی مخصوص بنام رابیز را با سیم های نرم آرماتور بندی به آهن کشی های سقف کاذب پیوسته می سازند در خاتمه روی آن را از یک قشر خاک و گچ به ضخامت حداقل یک سانتیمتر می پوشاننددر این صورت زیر سقف کاذب شمشه کاری می شود وسقف را برای سفید کاری و گچ بری آماده می سازند .

آگوستیک

برای ایجاد سقف آگوستیک یعنی طاق دوم ابتدا میله های فلزی را از سقف به پا ئین ارتباط می دهندو سپس چوب های که باید از چوب روسی پخته شده تهیه گردد و آنها را با اندازه مشخصی به زیرکانال ها با قطعات فلزی ارتباط می دهندچون اندازه تقریبی آگوستیک ها ۴۰ ×۴۰ سانتیمر می باشد پس فاصله چوب ها از وسط تا آکس به اندازه آگوستیک ها تقسیم می شودو برای انجام این کار از چوب ها ریسمان کشی شده که کاملا دقت در عمل لازم است پس از کنترل آگوستیک هاکه معمولاجنس آنهاازمقوا ،پلاستیک، یونولیت،پلاستوفوم وغیره است و دراشکال گوناگون سوراخدارویانقشه های برجسته تهیه شده را با میخ های سنجاقی بی کله زیر چوب ها نصب می نمایند.

اصطلاحات معماری

ترانشه ،پی کنی و شیار زنی دیوارها را ترانشه می گویند.

شالوده ،شفته ریزی و پر کردن زیردیوارها راشالوده می گو یند .

مثنی ،سنگ چینی وبالاآوردن کف از روی زمین را مثنی می گویند

ازاره ،دور پائین هر ساختمان چه در داخل وچه در خارج تا یک متری ازاره نامیده می شود .

درگا،به دربهای ورودی چوبی درگاه می گویند .

پاشنه ،لولا های زیر و بالای لنگه درب پاشنه نام دارد .

پکتفه ،قطعات آجریاخشت را برای یکنواخت کردن دیوار با ملاتی مناسب به دیوار می چسبانند و روی آن را یکنواخت میکنند را پکتفه می گویند .

اندود یاپلاستر، به ملاتی که روی دیوارها مخصوصا منابع مالیده می شود اندود یا پلاسترمی گویندکه ازسیمان وخاکه سنگ وماسه تهیه می شود .

آهک سیاه ،ملات مخلوط شده از آهک شکفته و خاکستر ولوئی گیاهی آبرا آهک سیاه می گویند که بجای ملات سیمانی در منابع استفاده می شود .

اسکوپ ، به قطعات فلزی که به پشت سنگ متصل می سازند وسنگ را به دیوار مربوط می کنند اسکوپ می گویند.

کروم ، به قطعه نشان گچی یا گلی ویا سیمانی که برای منظم نمودن اضلاع ودستور شمشه گیری گذارده وسر مرکز نما سازی دیوار وکف می باشد کروم می گویند .

ملات باتارد

از اختلاط آهک و سیمان وماسه ملاتی بدست می آیدکه ملات باتارد می گویند.مقاومت این ملات در صورتی که آجر آن کاملا شاداب وپس از انجام کار آب پاشی شده باشد بهترین ملات تشخیص داده شده است .برای تهیه ملات باتارد بهتر است تمام مواد متشکله را با هم مخلوط نموده و بعد آب به آن اضافه شود و پس از به هم زدن و اختلاط قابل استفاده است . آهک شکفته آن باید الک شود و درملات سیمان از زمان اختلاط تا ۳ ساعت قابل مصرف می باشد و پس از این زمان فاسد شده و قابل مصرف نیست ولی ملات باتارد تا ۵ ساعت خودگیرمی شودزیرا مواد آهنی و گچی داخل سیمان ازبین می رود ونقش ملات این است که بدون این که باعث تضعیف ساختمان شود فضاهای خالی را پر می کنددر ضمن سیمان بدون ماسه قابل مصرف نیست ولی وجودماسه برای خودگیری سیمان لازم است چون سیمان بدون شن وماسه خودگیری نخواهد شد چنانچه سیمان به تنهای استعمال گردد پس از ۲۴ ساعت به صورت ورقه ورقه در می آید و متلاشی می گرددپس سیما

مواد افزودنی به بتن سد

مواد افزودنی در پروژه های سد سازی

شنبه
۱۴ اردیبهشت ۱۳۸۷

مواد افزودنی در پروژه های سد سازی
(کاربرد، مکانیزم واکنش، عوامل موثر بر عملکرد، معیارهای انتخاب)

محمود ایراجیان ١
چکیده :
امتیازات فیزیکی و اقتصادی قابل ملاحظه ای که مواد افزودنی برای بتن ایجاد می کند و همچنین در بسیاری موارد، مزایای فنی موجب رشد روز افزون کاربرد این مواد در بتن شده است.
این مواد نه تنها امکان به کار بردن بتن را در شرایط پیچیده فراهم کرده اند که پیش از آن امکان استفاده از بتن در این شرایط به دلایل مختلف فنی وجود نداشت، بلکه امکان استفاده از گستره وسیع تری از مواد متشکله در مخلوط بتن را نیز به وجود آورده اند.
سدها به علت نقش اساسی که در سیستم اقتصادی، اجتماعی، سیاسی کشور دارند و نیز به علت سرمایه گذاری کلانی که برای
ساخت آنها می شود، جز سازه های استراتژیکی محسوب می شوند که لازم است از عملکرد و دوام مناسبی در دراز مدت برخوردارمی باشند.
ملاحظات اقتصادی مانند استفاده از مصالح در دسترس و کاهش مصرف سیمان، ضوابظ پایایی از جمله هوازایی، کاهش نفوذ
پذیری، آب بندی و کاهش نسبت آب به مواد سیمانی، استفاده از مواد کمک سیمانی مانند پوزولانها ، سرباره و دوده سیلسی برای بهبود خواص وپایایی بتن که عموما منجر به افزایش آب مورد نیاز مخلوط می شوند، بهبود شرایط اجرایی مانند حمل و نقل، ریختن ومتراکم کردن بتن، بهبود خواص فیزیکی، مکانیکی و شیمیایی بتن و امکان ادامه عملیات اجرایی و بتن ریزی در شرایط آب و هوایی مختلف از جمله مواردی هستند که استفاده از مواد افزودنی در پروژه های سد سازی را اجتناب پذیر می کنند.
با توجه به اندرکنش مواد افزودنی با مواد سیمانی و سایر اجزای تشکیل دهنده بتن و از آنجا که گستره وسیعی از مواد افزودنی با نامهای تجاری گوناگون موجود و در دسترس می باشند، آگاهی از خصوصیات کلی، مکانیزم واکنش و عوامل مو ثر بر عملکرد این مواد می تواند در انتخاب آنها برای یک پروژه خاص، به ویژه پروژه سد سازی، سودمند باشد.
در این مقاله پس از بررسی کاربرد، مکانیزم واکنش و عوامل موثر بر عملکرد مواد افزودنی متداول در پروژه های سد سازی، راهکارهایی برای انتخاب این مواد برای یک پروژه سدسازی ارایه می گردد.

عملکرد مواد افزودنی – مکانیزم واکنش – کلمات کلیدی : مواد افزودنی

۱- مقدمه
بتن یکی از مهمترین یکی از فراگیرترین مصالح ساختمانی است که مصرف آن در پروژه های مختلف عمرانی همگام با پیشرفت تکنولوژی رشد روزافزونی دارد.
امروزه برای بهبود خواص بتن ، بالابردن کیفیت آن، کاهش نارسایی ها و تغییر بعضی از مشخصه های بتن از مواد افزودنی
موادی تغیر از آب سنگدانه سیمان هیدرولیکی و الیاف هستند که (ACI ۱۱۶R) استفاده می شود. مواد افزودنی بنا به تعریف
درست پیش از اختلاط یا درحین اختلاط به بتن افزوده می شوند.

مواد افزودنی به دو دسته کلی
١. مواد معدنی
٢. مواد افزودنی شیمیایی
تقسیم می شوند.
مواد افزودنی شیمیایی نیز بر حسب نوع عملکرد خود به گروه های مختلف (مانند هوازا، کاهنده های آب، کنگدگیرنده ها و …)آورده شده است. ACI ۲۱۲.۳R و PCA تقسیم می شوند. دسته بندی مبسوط تری از مواد افزودنی در نشریه
در این مقاله کاربرد، مکانیزم واکنش، و عوامل موثر بر عملکرد مواد افزودنی شیمیایی متداول در پروژه های سد سازی، مانند
روان کننده ها، دیرگیر کننده ها، هوازاها و مواد کمکی تزریقی مورد بررسی قرارخواهد گرفت. در انتها ملاحظاتی درباره کابرد این نوع افزودنی ها و راهکاری برای انتخاب مناسب آنها برای یک پروژه سدسازی ارایه می گردد.
۲- دلایل کاربرد مواد افزونی در بتن سدها امتیازات فیزیکی و اقتصادی قابل ملاحظه ای که مواد افزودنی برای بتن ایجاد می کنند از یک سو و در بسیاری موارد مزایای فنی از دیگر سو، موجبات رشد روزافزون کاربرد، این مواد را در بتن فراهم آورده اند بلکه امکان استفاده وسیع تری از مواد متشکله در مخلوط را نیز بوجود آورده اند.
بطور کلی دلایل و مزایای حاصل از استفاده مواد افزودنی در بتن مصرفی در پروژه های سدسازی را می توان به شرح زیر
دسته بندی کرد:
ملاحظات اقتصادی:
اغلب سعی می شود که سنگدانه مورد نیاز پروژه سدسازی را از منابع قرضه های نزدیک به ساختگاه سد تامین شود. دستیابی به مشخصات مورد نظر سنگدانه پرهزینه و در شرایطی بسته به خصوصیات قرضه، ممکن است غیر عملی باشد با استفاده از مواد افزودنی می توان بر بسیاری از نارسایی های فیزیکی وشیمیایی سنگدانه موجود غلبه کرد و از همان مصالح در دسترس برای ساخت بتن استفاده کرد. تحقیقات انجام شده توسط پرهیزکار و همکاران بیانگر این واقعیت ایت که دوده سیلیسی به عنوان یک افزودنی معدنی می تواند به میزان قابل توجهی انبساط ناشی از واکنش قلیایی سنگدانه را کاهش دهد.با استفاده ازمواد افزودنی شیمیایی نیز می توان بر بسیاری از نقایص فیزیکی سنگدانه ها مانند کمبود ریز دانه ها غلبه کرد.بدیهی است که در این موارد باید بین هزینه دستیابی به مشخصات مورد نظر از طریق تغییر قرضه، نصب تجهیزات اضافی، طولانی تر کردن فرایند تولید سنگدانه ازیک سو و بهبود خواص سنگدانه موجود با استفاده از مواد افزودنی از سوی دیگر یک مقایسه اقتصادی انجام گیرد.
بهبود خواص بتن سخت شده:
استفاده از مواد افزودنی خواص فیزیکی ، مکانیکی و شی میایی بتن را به نحوی چشمگیری بهبود می بخشد . مواد افزودنی کاهنده آب با کاهش نسبت به آب به مواد سیمانی و کاهش تخلخل بتن ،خواص مکانیکی آن مانند مقاومت فشاری، خمشی و سایشی را ( رمضانیان پور- ١٣٦٨ ) بهبود می بخشند
کنترل گرمازایی در بتن حجیم: برای کاهش گرمای ناش ی از هیدراسیون در بتن های حجیم باید از سیمان های با گرما زایی کم مانند پرتلند نوع ٤ و سیمان پوزلانی استفاده کرد . از آنجا که سیمان پرتلند نوع ٤ در ایران تولید نمی شودیک راه عملی برای کاهش حرارت ناشی از هیدراسیون، کاستن از مقدار سیمان مصرفی در بتن است بدون آنکه لطمه ای به خواص بتن تازه و سخت شده وارد شود . اینکار با استفاده از مواد افزودنی کاهنده آب و فوق روان کننده ها امکان پذیر است . در صورت استفاده از سیمانهای پوزلانی نیز، چون مقدار آب مورد نیازاستفاده از مواد کاهنده آب برای حفظ نسبت به آب مواد سیمانی و نیز بهبود (Famili et at ۲۰۰۰) این سیمانها بیشتر می باشد کارآیی سودمند خواهد بود . استفاده از مواد افزودنی کندگیر کننده در کاهش سرعت گرمازایی در سنین اولیه (تا ٧ روز ) بسیار موثراست .بدیهی است که این مواد تاثیری در کاهش مقدار کل گرمای حاصل نخواهد داشت .
چگونگی تاثیر مواد افزودنی شیمیایی در بتن

مواد افزودنی شیمیایی را می توان بر حسب چگونگی تاثیر آنها در بتن به دو گروه:
١. مواد افزودنی با اثر فیزیکی
٢. مواد افزودنی با اثر شیمیایی در بتن تقسیم کرد :
مواد افزودنی که اثر فیزیکی در بتن دارند معمولا مواد اثر کنن ده بر سطح هستند اینها مواد هستندکه در سطح مشترک بین دو فازآمیخته نشدنی متمرکز می شوند و نیروهای فیزیکی - شیمیایی موثر براین سطح مشترک را تغییر می دهند این مواد موجب کاهش نیروی کشش سطحی بیم مایع و جامد و یامایع و گاز می شوند و باعث روان شدن بتن می شوند یا ایجاد حباب هوا را بتن میسر میسازند. این موادتغییری در روند هیدراسیون سیمان بوجود نمی آورند.
مواد افزودنی که اثر شیمیایی در بتن دارند، موجب تغییر در روند هیدراسیون سیمان می شوند .این تغییر می تواند در تاخیر گیرش و یا تسریع گیرش و سخت شدن موثر باشد . به این ترتیب می توان زمان قابل کارکردن با بتن را کنترل کرد . و یا مقاومت های اولیه آنرا تغییر داد .
روان کننده ها و فوق روان کننده ها ( خوازاهاو کاهنده های نفوذپذیری ) بطور کلی می توان گفت که مواد افزودنی کاهنده آب
زودگیرکننده ها و زود سخت کنندها ( اثر شیمیایی در تن ( دارای اثر فیزیکی هستند و مواد افزودنی کندگیر کننده و تسریع کننده دارند. مواد افزودنی کمک کننده تزریق دارای هر دو اثرفیزیکی و شیمیایی هستند

نوع تاثیر نوع افزودنی

فیزیکی
فیزیکی
فیزیکی
شیمیایی
شیمیایی
فیزیکی- شیمیایی

کاهنده های آب
هوازاها
کاهنده های نفوذپذیری
کندگیر کننده ها
تسریع کننده ها
کمک کننده های تزریق
هیدراسیون سیمان

از آنجا که اندر کنش مواد افزودنی و سیمان تاثیر مستقیمی بر عملکرد مواد افزودنی دارد، شیشه شایسته است که ابتدا هیراسیون سیمانی بطور اجمالی مورد بررسی قرار گیرد.
هیدراسیون عبارت است که ترکیب شدن آب با اجزای تشکیل دهنده سیمان که درنتیجه این واکنش شیمیایی ، عمل گیرش و
سخت شدن انجام می گیرد با وجود تحقیقات زیادی که در مورد روندهی دراسیون سیمان انجام شده است تاکنون این پدیده به طورکامل شناخته نشده است و اختلاف نظرهایی که مورد جزئیات آن وجود دارد . ولی جدا از این اختلاف نظرها، روند کلی هیراسیون رامی توان به ترتیب زیر توصیف کرد .
مرحله اول :
در اثر اختلاط سیمان با آب ، سولفات بصورت محلول در آمده و با آلومینات کلسیم وآلومینوفریت موجود در سیمان ترکیب
وجود اترینگایت را می توان حدود ٣٠ ثانیه بعد از مخلوط . می دهد ( اترینگایت ) شده و تشکیل سولفور آلومینات کلسیم نامحلول.( رمضانیان پور و همکاران ، ١٣٦٧ ). کردن سیمان با آب مشاهده کرد
کریستالهای اترینگایت در ابتدا بصورت رشته های نازک سوزنی شکل هستند، با رشد این کریستالها گیرش سیمان نیز آغاز می هیدروکسید کلسیم ساخته می شود . (C۳۲ به ویژه ) شود. علاوه بر این همانند بتدا بر اثر ترکیب شدن آب با سیلیکاتهای سیمان
مرحله دوم :
را مشاهده کرد . این ( CSH ) تقریب یک ساعت پس از اختلاط آ ب با سیمان می توان کریستالهای سیلیکات کلسیم هیدراته
کریستالها که بر اثر هیدراسیون سیلیکاتهای سیمان بوجود می آیند در ابتدابه صورت رشته های نازکی هستند که به راحتی در فضای بین دانه های سیمان که پر از آب است ، حرکت و رشد می کند با به م چسبیدن این رشته ها به یکدیگر و چسبیدن آنها به ذرات سیمان هیدراته نشده وسایر محصولات هیدراسیون ، بافت متخلخلی پدید می آید که بر اثر ادامه هیدراسیون این بافت متراکم ترمی شود مقاومت اولیه سیمان ناشی از رشد همین بافت اولیه است.
مرحله سوم:
در این مرحله بر ا ثر ادامه عمل هیدراسیون ، داخل حفرات و خلل و فرجها پر می شود و بتن متراکم تر غیر قاب نفوذتر می شود ومقاومت آن افزایش می یابد .

مکانیزم واکنش مواد افزودنی شیمیایی
آشنایی با مکانیزم واکنش و چگونگی تاثیر مواد افزودنی شیمیایی در بتن و شناخت عوامل موثربر عملکرد آنها در بکارگیری
مناسب تر آنها مفید است .
مواد افزودنی با اثر فیزیکی در بتن

مواد سیمانی به همراه ریزترین مصالح سنگی )کمتر از ٢٥٠ میکرون (، ریزدانه های بتن را تشکیل می دهند . این مواد ریز نقش تعیین کننده ای در میزان آب ، کارآیی و تراکم بتن دارند . از آنجا که موادافزودنی که با اثر فیزیکی نیز باعث تغییر خواص یاد شده می شوند، لذا ریزدانه های بتن و مواد افزودنی دارای اثر فیزیکی ، بر روی یکدیگر اندکنش خواهند داشت .
مواد افزودنی هوا زا

مولکولهای قطبی آب نیز تمایل شدیدی به جذب یکدیگر دارند و برای جدا کردن آنها از یکدیگربه انرژی قابل ملاحظه ای نیاز
است ، بنابراین آب دارای انرژی سطحی )کشش سطحی ( زیادی است مکانیزم واکنش افزودنی هوازا کاهش کشش سطحی آب
است .و یکسر آنها (hydrophobic) ” آب گریز ” مواد افزودنی هوازا از مولکولهای زنجیره طویلی تشکیل شده اند که یکسر آنهااست . سر آب دوست آنها جذب مول کولهای آب می شود و سر آب گریز آنها موجب کاهش (hydrophilbic) ” آب دوست “کشش سطحی آب می شود. کاهش کشش سطحی آب امکان ایجاد حباب هوا را میسر می سازد.
بامقاومت و الاستیسیته کافی در اطراف حبابهای هوا پدید ( مانند حباب صابون ) مواد افزودنی خوازا یک فیلم محکم و دافع آب
می آورد، بگونه ای که حبابهای هوا را در برگرفته و پایدار می کند و از به هم پیوستن حبابها نیز جلوگیری بعمل می آورد .
خاصیت دافع آب بودن این فیلم از ورود آب به داخل حباب هوا جلوگیری می کند . عمل هم زدن و اختلاط مخلوط موجب
پراکنده شدن این حبابها در بتن می شود .حبابهای هوای محبوس ، که در همه بتن ها ایجاد می شوند و در حقیقت تابعی از ویژگیهای سنگدانه هستند، دارای اندازه ١٠٠٠یا بیشتر هستند در حالیک حبابهای هوایی که به طور عمدی ایجاد می شوند بطور عمده دارای قطری بین ١٠ تا ( ١ میلیمتر ) میکرون
١٠٠ میکرون هستند.
مواد افزودنی روان کننده

جز فعال اصلی مواد افزودنی روان کننده ، عوامل اثر کننده بر سطح است . اینها مواردی هستند که در سطح مشترک بین دو فازآمیخته نشدنی متمرکز می شوند و نیروهای فیزیکی - شیمیایی موثر بر این سطح را تغییر می دهند . این مواد جذب سطح دانه های سیمان می شوند و به آنها بار منفی می دهند که منجر به نیروی دافعه بین دانه های سیمان و پراکنده شدن آنها می شوند چگونگی تاثیرروان کننده ها برروی سیمان در شکل ٢ نشان داده شده است .
در مخلوطی که از مواد روان کننده استفاده نشود، ذرات سیمان به یکدیگر می چسبند و لخته می شوند . دراثر این لخته شدگی
قسمت از آب در فشای بین ذرات لخته شده محبوس می شود و از طرفی در نقاطی که ذرات سیمان به یکدیگر می چسبند، سطح پیوستگی آنها برای هیداسیون اولیه در دسترس نمی باشد . مواد افزودنی روان کننده با جلوگیری از لحته شدن ذرات سیمان ، مساحت سطح سیمان را ک ه می تواند پذیرایی هیدارسیون اولیه باشد افزایش می دهند و همچنین با جلوگیری از محبوس شدن درفضای لخته شدگی ، مقدار لخته شدگی ، مقدار آب موجود برای هیدارسیون افزایش می یابد بعلاوه بارمنفی ساکن اطراف ذرات سیمان سبب می شود که در اطراف هر ذره سیمان قشری از مولکو لهای جهت داده شده آب ، که از نزدیک شدن ذرات به یکدیگر جلوگیری می نمایند. تشکیل گردد بنابراین ذرات سیمان قابلیت تحرک بیشتر پیدا می کنند و آب آزاد شده تحت اثر مجموعه لخته شده ، صرف روان سازی مخلوطی می گردد و لذا کارآیی افزایش می یابد.
مواد افزودنی فوق روان کننده

مکانیزم واکنش فوق روان کننده ها شبیه مکانیزم واکنش روان کننده ها ولی با اثر قوی تر است . فوق روان کننده ها، پلیمری
های آلی محلول در آب هستند که دارای رشته های دراز مولکولی هستند این رشته های دراز مولکولی به دور ذرات سیمان می پیچندو بار منفی زیادی به آنها می دهند، به طوری که یکدیگر را دفع می نمایند .این امر منجر به پراکندگی و پخش سیمان می گردد .
مواد افزودنی با اثر شیمیایی در بتن
همچنانکه گفته شد مواد افزودنی با اثر ش یمیایی در بتن بر روند هیداسیون سیمان تاثیرمی گذارند . سیمانهای مختلف دارای
خواص شیمیایی متفاوتی هستند و بنابراین واکنش های متفاوتی نسبت به مواد افزودنی با خصوصیات شیمیایی مختلف از خود نشان می دهند .
مواد افزودنی تسریع کننده موادد افزودنی تسریع کننده سبب کاهش زمان گیرش ، افزایش روند کسب مقاومت و یا هر دومی شوند . این مواد در حقیقت روند هیدارسیون را تسریع می کنند . بطور کلی این مواد را می توان به دودسته کلی مواد افزودنی زودگیر و مواد افزودنی زود سخت کننده تقسیم کرد .
(Setting accelerator) مواد افزودنی زودگیر

مواد افزودنی زودگیر عموم با تسریع بین سولفات و آلومیناتها و تشکیل اترینگایت ، سرعت سخت شدن خمیر سیمان را افزایش می دهند . افزایش سرعت این واکنش منجر به پدید آمدن کریستالهای سوزنی شکل کوچک اترینگایت می شود . طول کریستالها دراین حالت ا ز طول کریستالهای پدید آمده در خمیر سیمان شاهد کوتاهتر خواهد بود . در هم فرو رفتن این اترینگایت های ظریف موجب تسریع زمان گیرش می شود. کاربرد عمده این مواد در بتن پاشی است .
(Hardening accelator) مواد افزودنی سخت کننده موجب افزایش م قاومت های اولیه و نیز کاهش زمان گیرش می شوند . تاثیر این مواد بر زمان C۳S این مواد با تسریع واکنش گیرش کمتر از مواد افزودنی زودگیر است . مواد افزودنی زود سخت کننده یا مانند کلریدها بعنوان یک کاتالیزور در واکنش عمل می کنند و یا مانند کربناتها با هیدوکلسیم ت رکیب شده و کربنات کلسیم و یک قلیایی نا محلول تشکیل می C۳S هیدراسیون دهند. قلیایی حاصل از واکنش موجب تسریع واکنش سیلیکات و آلومینات می شود.
عملکرد مواد افزودنی در بتن
صرفنظر از جنس و مقدار مصرف مواد افزودنی ، اجزای تشکیل دهنده بتن ، شرایط محیطی، شرایط ساخت و حمل و ن حوه بتن ریزی نیز از جمله عواملی هستند که بر عملکرد مواد افزودنی در بتن تاثیر می گذارند.
مواد افزودنی هوازا

مهمترین دلیل هوازایی در بتن بهبود پایایی آن در برابر یخبندان و نمکهای یخ زدا است . هنگامیکه آب یخ بزند، افزایش حجم
پیدا می کند . چنانچه تمهیداتی برای این افزایش حجم در نظر گرفته نشود موجب پدید آمدن فشار در منافذ موبییه بتن می شود . اگرمقدار این فشار از مقاومت کششی بتن فراتررود سبب ایجاد ترک در بتن و در نهایت موجب فروپاشی بتن می شود . تشکیل بلورهای نیز موجب پدید آمدن فشار در بتن و خرابی بتن می شود . حبابهای هو ا در بتن فضای ( ناشی از کاربرد نمکهای یخ زدا ) نمک در بتن مورد نیاز برای انبساط ناشی از یخ زدگی و فضای لازم برای رشد بلورهای نمک را فراهم می آورد و از ایجاد فشار داخلی جلوگیری می کند. علاوه بر موارد گفته شده، هوازایی سایر خواص بتن را نیز، به ویژه برای مقاصد سدسازی ، بهبود می بخشد.
کارآیی:
هوازایی کارآیی بتن به ویژه بتن های کم سیمان و خشن را بهبود می بخشد . علت افزایش و بهبودکارآیی بتن و استفاده از مواد
افزودنی هوازا این است که حبابهای هوا در اثر نیروهای کشش سطحی کروی شکل می شوند و مانند غلتکهای با ا صطکاک سطحی کم و خاصیت الاستیسیته قابل ملاحظه ،عمل می کنند . در حقیقت حباب های هوا نقش ریزدانه های بتن )مواد سیمانی و ریزترین
مصالح سنگی (را در کارآیی یاری می کنند . همچنان که در شکل سه نشان داده شده است ، برای بتنی با روانی و کارآیی ثابت ، با افزایش مقدار هو ا می توان از مقدار آب اختلاط و مقدار ماسه کاست . این موضع برای بتن های کم سیمان مشهودتر است . در بتنهای حجیم ، که علاقه به کاهش سیمان آنها به منظور کنترل گرمای هیدارسیون می باش ، هوازایی می تواند بدون نیاز به افزایش آب
، کارآیی را ثابت نگه دارد از طرفی هرچه بزرگترین اندازه سنگدانه افزایش یابد، سنگدانه های درشت حجم بیشتری از ( ثابت W/C
بتن را اشغال می کنند و بنابراین برای جبران ریزدانه و حفظ کارآیی می توان از هوازایی استفاده کرد.
در مورد ماسه هایی که کمبود ذرات ریز دارند (زیر الک نمره ٥٠ ) نیز می توان با هوازا یی ای کمبود را تا حدود زیادی جبران کرد. هوازایی همچنین جداشدگی و آب انداختگی (به ویژه در بتنهای کم سیمان و با سنگدانه های بزرگ ) را به میزان قابل ملاحظه ای کاهش می دهد .

شکل ٣ کاهش مقدار آب و ماسه برای مقادیر
مختلف سیمان و هوای بتن

مقاومت در برابر سولفات :
برای کارآیی ثابت چنانچه کاهش نسب آب به سیمان در نتیجه هوازایی در نظر گرفته شود، مقاومت بتن در برابر سولفات ها
اثر هوازایی برعملکرد بتنی که در معرض خاک سولفاتی قرار داشته است (PCA - ۱۹۹۴) بهبود می یابد . در یک کار مطالعاتی مورد بررسی قرار گرفته شده است نمونه به مدت ٥ سال در تماس با خاک سولفاتی بوده است . همچنان که در شکل ٤ دیده می شود هوازایی مقاومت در برابر سولفات بتن را، به ویژه در مقادیر سیمان پایین تر، بهبود می بخشد.

عملکرد بتن های هوازایی شده و بتن های هوازایی نشده ای که در معرض خاک سولفاتی قرار داشته اند. – شکل ۴
چهارمین کنفرانس سدسازی ۱۰۵۲
مقاومت در برابر واکنش قلیایی سنگدانه :
هوازایی انبساط مخرب ناشی از واکنش قلیایی سنگدانه را کاهش می دهد قلیایی های سیمان باسیلیس سنگدانه های واکنش زا
نشان می دهند و پیامد آن ، که تولید محصولات منبسط شونده است ،موجب منبسط شدن بتن می شود . انبساط بیش از اندازه سبب خراب شدن بتن می شود . همچنان که در شکل ٥ نشان داده شده است ، هوازایی انبساط منشورهای ملات ساخته شده با سنگدانه های واکنش زارا کاهش می دهد این موضوع به درستی در طراحی تونلهای انحراف آب سد سیمره توسط مشاور در نظر گرفته شده است و امکان استفاده از سنگدانه های محلی کوچک به واکنش زایی را فراهم آورده است .ضمن اینکه امکان مطالعه و بررسی دراز مدت تاثیر هوازایی بر واکنش قلیایی سنگدانه را در حجمی وسیع پدید آورده است . اثر مقدار هوا بر کاهش انبساط ناشی از واکنش قلیایی سنگدانه –

مقاومت :
در مخلوطهای پر سیمان ، مقاومت ب تن با افزایش مقدار هوا کاهش می یابد در مخلوطهای کم سیمان و خشن ، مقاومت در اثر مقدار مناسب هوازایی افزایش می یابد . این موضوع به علت کاهش نسبت آب به سیمان و بهبود کارآیی این نوع بتن ها در اثر هوازایی است . نمونه ای از این روابط در شکل ٦نشان داده شده است . در مخلوطهای مورد استفاده ، برای حفظ کارآیی ثابت ، متناسب با افزایش مقدار هوا مقدار آب کاهش داده شده است .
مواد افزودنی کاهنده آب (روان کننده )

همانگونه که از اسم مواد بر می آید، اثر مواد افزودنی کاهنده آب ، کاستن از مقدار آب مخلوط (معمولا بین ٥ تا ١٠ %) است بنابراین هدف از بکار بردن مواد افزودنی کاهنده آب مخلوط در بتن،کاس تن از نسبت آب به سیمان با حفظ کارآیی مورد نظر یا بهبود کارآیی در یک نسبت آب به سیمان معین خواهد بود . مواد افزودنی کاهنده آب خواص بتن تازه ساخته شده با سنگدانه های با دانه بندی نامناسب را بهبود می بخشد به عنوان مثال ، یک مخلوط خشن بتن حاوی مواد افزودنی کاهن دهآب عموم جدا شدگی کم و قابلیت جریان یافتن مطلوبی از خود بروز می دهد.
کارآیی:همچنان که گفته شد عملکرد مهم مواد افزودنی کاهنده آب افزایش کارآیی در نسبت آب به سیمان ثابت ، یا کاهش نسبت آب به سیمان در کارآیی ثابت است . عمل پخش کننده مواد افزودنی کاهنده آب ع لاوه بر افزایش کارآیی بتن ، تاثیراتی نیز در پخش شدن حبابهای هوا در آب دار به طوری که این افزودنی ها، به ویژه موادی که بر پایه لیگنو سولفات هستند، می توانند تاثیر هوازایی داشته باشند وجود این حبابهای هوا کارآیی بهبود می بخشند و جداشدگی و آب انداختگی بتن را کاهش می دهند.
نکته قابل توجه در مورد این مواد، نرخ افت روانی (اسلامپ) بتن های حاوی این مواد است . افت روانی بتن های حاوی مواد
افزودنی روان کننده )یا کاهنده آب (، به ویژه در زمانهای اولیه ، بیشتر از بتن های بدون این مواد است . در آزمایشهای به عمل آمده برای مقایسه عملکرد مواد افزودنی در آزمایشگاه سد مسجد سلیمان مشخص شد که چنانچه نسبت آب به سیمان ثابت نگه داشته شود، نرخ افت اسلامپ بتن حاوی روان کننده بیشتر از بتن بدو روان کننده است (شکل ٧). در حالتی که روانی اولیه ثابت نگهداشته شود و از میزان آب کاسته شود نرخ افت اسلامپ شدیدتر نیز خواهد شد )شکل ٨(. این موضوع به علت کاهش نسبت آب به سیمان و تسریع هیدراسیون سیمان است . از طرفی باید توجه داشت که روان کننده ها، به ویژه آنها که پایه لیگنوسولفوناتی دارند، ممکن است موجب تاخیر در گیرش شوند.

مقاومت :
یکی از اثرات پخش شدن ذرات سیمان ، در اثر استفاده از روان کننده ها، آن است که مساحت سطح بیشتری از ذرات سیمان
هیدراته خو اهند شد و بنابراین در مراحل اولیه، هیدراسیون با روند سریعتری پیشرفت می نماید و هیدراسیون به طور کاملتری انجام می گیرد .بنابراین انتظار می رود که مقاومت بتن حاوی این مواد در مقایسه با بتن با همان نسبت آب به سیمان ولی بدون مواد افزودنی،افزایش نشان دهد . ولی د ر این رابطه لازم است که به دو عملکرد دیگر این نوع مواد یعنی هوازایی وکندگیری جزیی نیز توجه شود .هوازایی موجب کاهش مقاومت ، چه اولیه و چه نهایی می شود ولی کندگیری کاهش مقاومت اولیه و در برخی موارد افزایش نهایی بتن می شود بنابراین برای در نظر گرفتن اثر روان کننده ها بر مقاومت بتن باید تاثیر این سه عامل به طور همزمان در نظر گرفته شود . نتایج مقاومت بتن با و بدون روان کننده (پایه لیگنو سولفوناتی ) برای
مواد افزودنی فوق روان کننده

کاربرد عمده فوق روان کنند هها تولید بتن با کارآیی خیلی زیاد و یا بتن با مقاومت خیلی زیاد است.
کارآیی:فوق روان کننده ها کارآیی و روانی بتن را به میزان ق ابل توجهی افزایش می دهند . مقدار آب را با استفاده از فوق روان کنند ه هامی توان حدود ٢٠ تا ٣٠ درصد کاهش داد . فوق روان کنند ه ها کندگیری قابل توجهی به وجود نمی آورند )مگر نوع کندگیر کنندهآنها(. تاثیر فوق روان کننده ها در جلوگیری ازدوباره لخته شدن ذرات سیمان ف قط تا زمانی ادامه پیدا می کند که تعداد کافی ازمولکولها فوق روان کننده در دسترس باشند تا سطوح ذرات سیمان مواجه شده با آب را بپوشانند . از آنجا که بعضی ازمولکولهای فوق روان کننده در محصولات هیدراسیون سیمان محبوس می شوند، از مقدار روان کننده کاسته می شود و کا رآیی مخلوط به سرعت از دست می رود.

مقاومت:
پخش شدن و پراکندگی ذرات سیمان در اثر استفاده از فوق روان کننده ها، امکان هیدراسیون ذرات بیشتری از سیمان را فراهم
می آورد و هیدراسیون در مراحل اولیه با روند سریعتری پیشرفت می نماید . از طرف دیگر، از آنجا که فوق روان کنند ه ها تاثیر قابل ملاحظه ای بر کشش سطحی آب ندارند مقدار زیادی حباب هوا ایجاد نمی نمایند و افت مقاومتی به دنبال ندارند . بنابراین مقاومت اولیه و نهایی بتن های دارای فوق روان کننده برای نسبت های آب به سیمان ثابت ، افزایش می یابد از طرف دیگر، فوق روان کنند هها برای کارآیی و روانی ثابت با کاهش نسبت آب به سیمان ، مقاومت بتن را افزایش می دهد.
مواد افزودنی کندگیر کننده

عملکرد اصلی مواد افزودنی کندگیر کننده ، تاخیر در گیرش خمیر سیمان و همچنین کند کردن روال سخت شدن آن است . این
مواد با پوششی که برروی ذرات سیمان پدید می آورند مانع آبگیری سیلیکاتها و یا مانع انحلال آهک و آلومین می گردند.
کارآیی:مواد افزودنی کندگیر کننده با به تاخیر انداختن گیرش ، زمان قابل کار کردن با بتن را افزایش می دهند . این مواد تاثیر بر کارآیی و روانی اولیه ندا رند، به جزء آنهایی که خاصیت روان کنندگی داشته باشند . این مواد میزان افت اسلامپ را کاهش می دهند . کندگیر کننده ها بسته به نوعشان ممکن است آب انداختگی را افزایش دهند (مانند گلوکونات )، آنرا کاهش دهند )مانند گلوکز (، و یا ممکن است مانند لیگنوسولفوناتها تاثیری بر آب انداختگی نداشته باشند . مواد افزودنی کندگیر کننده امکان حمل بتن در فواصل طولانی و نیز بتن ریزی در سطوح گسترده را، بدون خطر ایجاد درز سرد بین لایه های بتن ، فراهم می آورند.
گرمای هیدراسیون:
از آنجا که مواد افزودنی کندگیر روند هیدراسیون سیمان را کند می ک نند، بنابراین میزان گرمای هیدراسیون آزاد شده در سنین اولیه کاهش می یابد بدیهی است که این مواد تاثیری در کاهش مقدار کل گرمای حاصل از هیدراسیون نخواهند داشت . تاثیر یک .( افزودنی کندگیر کننده (اکسید روی) بر گرمای هیدراسیون در شکل ١٠ نشان داده شده است (رمضانیانپور و همکاران ١٣٧٦

تاثیر یک نوع کندگیر کننده بر چگونگی آزادشدن گرمای هیدراسیون –
مقاومت:
از آنجا که مواد افزودنی کندگیر کننده ، روند هیدراسیون را کند می کنند تاثیر دوگانه ای بر مقاومت بتن دارند با کند شدن
هیدراسیون ، مقاومت های اولیه کاهش می یابد . در حالیکه به علت تشکیل کریستالهای کوچکتر، منظمتر و ب هم نزدیکتر، بتن متراکم تر می شود و مقاومت دراز مدت آن افزایش می یابد.
مواد افزودنی تسریع کننده همچنانکه گفته شد مواد افزودنی تسریع کننده به دو دسته مواد افزودنی زودگیر و مواد افزودنی زود سخت کننده تقسیم می شوند.
مواد افزودنی زودگی سرعت سفت شدن بتن را افزایش می دهند و در همان اوایل واکنش ، گرمای زیادی C۳A، این افزود نی ها با تسریع واکنش
آزاد می کنند.
کارآیی:این مواد تاثیری بر کارآیی اولیه ندارند ولی زمان گیرش اولیه و نهایی را کاهش می دهند . نمونه ای از تاثیر این مواد بر زمان زمان گیرش بتن با (Paillere - ۱۹۹۵). گیرش ، برای مقاد یر مختلف مصرف این افزودنی ، در شکل ١١ نشان داده شده است
استفاده از این مواد به کمتر از ١٥ دقیقه می رسد . در مورد افزودنی بسیار زودگیر، که برای بند آوردن موقتی نشستی آب مورد استفاده قرار می گیرند، گیرش در کمتر از یک دقیقه رخ می دهد.

مقاومت:
استفاده از این مواد معمولا موجب افزایش مقاومت های اولیه و کاهش مقاومت های دراز مدت می شود . برخی از دلایل این
گیرش بسیار سریع C۳S، بالاتر، مختل شدن هیدراسیون C/S کاهش مقاومت عبارت از : تشکیل سیلیکات کلسیم هیدارته با نسبت که با تولید گرمای بیشتری همراه است ، و ساختاری متخلخل دارند . با افزایش مقدار مصرف این نوع افزودنی ، مقاومت های دراز مدت افت بیشتری پیدا می کنند. تاثیر مقدار مصرف افزودنی های زودگیر بر مقاومت در شکل ١٢ نشان داده شده است
(Paillere - ۱۹۹۵)

البته افزودنی های زودگیر مانند تری اتانل آمین بر مقاومت سیمان در شکل ١٣ نشان داده شده است (رمضانیانپور و همکاران
جذب شده و در نتیجه از واکنش آن با C۳S ١٣٦٧ ). کاهش مقاومت اولیه بیشتر به این دلیل است که تری اتانل آمین بر روی سطح آب جلوگیری می نماید و واکنش را به تاخیرمی اندازد.

مواد افزودنی زود سخت کننده

همچنانکه که گفته شد، مواد افزودنی زود سخت کننده موجب تسریع هیدراسیون سیلیکاتها وآلومیناتها می شوند.
کارآیی: این مواد تاثیری بر کارآیی اولیه مخلوط بتن ندارند . ولی زمان گیرش را کاهش می دهند . تاثیر این مواد بر زمان گیرش ضعیف تر از تاثیر افزودنی های زودگیر است ، ضمن آنکه در ساعات اولیه ، گرمای کمتری نیز نسبت به آنها تولید می کند .
مقاومت : مواد افزودنی زود سخت کننده مقاومت اولیه را افزایش می دهند ولی تاثیر آنها بر مقاومت نهایی ،بسته به مکانیزم واکنش شان ، متغیر است بعنوان مثال ، کلرید کلسیم مقاومت دراز مدت را کاهش می دهد در حالیکه فر مات کلسیم و نیترات مقاومت دراز مدت کربنات سدیم و پتاسیم مقاومت نهایی را افزایش می دهند در حالیکه فلوئور سدیم بسته به (Paillere-۱۹۹۵) افزایش می دهند
.( ١٣٦٧ – مقدار مصرف ممکن است مقاومت را افزایش یا کاهش دهد (رمضانپور و همکاران
از جمله عوامل موثر بر عملکرد مواد افزودنی شیمیایی می توان به اجزای تشکیل دهنده بتن )به ویژه ترکیبات شیمیایی سیمان (،دما، زمان اختلاط، فاصله حمل و نحوه بتن ریزی اشاره کرد .

عوامل موثر بر عملکرد ماده افزودنی هوازا

ایجاد حباب های هوا در بتن (هوازایی)، مقدار و اندازه حبابهای هوا در بتن علاوه بر آنکه به نوع ماده هوازا و مقدار مصرف آن
بستگی دارد به عوامل دیگری مانند اجزاء تشکیل دهنده و شرایط ساخت، انتقال ، و ریختن بتن نیز بستگی دارد.

١- سیمان -١-٧
ترکیبات شیمیایی ، نرمی و مقدار سیمان از جمله عواملی هستند که بر عملکرد ماده افزودنی هوازا تاثیر می گذارند .
ترکیبات شیمیایی: برای مقدار مشخصی از یک ماده افزودنی هوازا، سیمانهای با قلیایی بالا نسبت به سیمانهای با قلیایی پایین تر، هوای بیشتری تولید
می کنند (هوازایی بیشتری دارند ) بعنوان نمونه برای د ستیابی به یک مقدار هوای مشخص ، سیمانهای با قلیایی پایین ممکن است به ٢٠تا ٤٠ درصد افزودنی هوازای بیشتری نسبت به سیمانهای با قلیایی بالا نیاز داشته باشند.
نرمی سیمان :
برای یک مقدار سیمان ثابت ، افزایش نرمی سیمان موجب کاهش هوازایی می شود. بعنوان مثال،
برای دستیابی به یک مقدار مشخص حباب هوا می بایستی g/cm۲ ۵۰۰۰، به g/cm۲ ۳۰۰۰ با افزایش سطح ویژه سیمان از
١٣٦٧ – مقدار مواد افزودنی هوازا را تا دو برابر افزایش داد (رمضانپور و همکاران
مقدار سیمان :
( برای یک مقدار مشخص از مواد افزودنی هوازا، با افزایش مقدار سیمان ، درصد هوا کاهش می یابد . همچنانکه در شکل ٤
مقدار مصرف ماده افزودنی هوازا ،kg/cm۳ ۳۹۰ به حدود kg/cm۳۲۲۰ دیده می شود با افزایش سیمان از حدود )PCA-۱۹۹۴
برای دستیابی به یک مقدار مشخص هوا بایستی افزایش یابد.

سنگدانه درشت

بزرگترین اندازه اسمی سنگدانه درشت تاثیر قابل ملاحظه ای برای مقدار هوای بتن هوازایی شده و هوازایی نشده دارد . همچنانکه در شکل ١٤ دیده می شود، با افزایش اندازه سنگدانه درشت از مقدار هوا کاسته می شود .

سنگدانه ریز

برای ،(PCA-۱۹۹۴) مقدار سنگدانه ریز مخلوط بتن بر مقدار آ ن تاثیر می گذارد . همچنانکه در شکل ١٥ نشان داده شده است
یک مقدار مشخص افزودنی هوازا با افزایش مقدار سنگدانه ریز مقدار هوای مخلوط افزایش می یابد.

ذرات عبوری از الک شماره ٣٠ و مانده روی الک شماره ١٠٠ نسبت به ذرات درشت تر و ریزتر قابلیت بیشت ری برای حفظ حبابهای هوا دارند. مقدار بیش از اندازه ذرات عبوری الک شماره ١٠٠ موجب کاهش هوازایی می شود

مقدار آب اختلاط و اسلامپ

افزایش مقدار آب اختلاط، آب بیشتری را برای تولید حبابها ی هوا در دسترس قرار می دهد . افزایش اسلامپ نیز موجب افزایش مقدار هوای بتن می شود . بعنوان نمونه برای بتنی با اسلامپ و مقدار سیمان کم تا متوسط و با مقدار ثابت افزودنی هوازا، به ازای هر ٢٥ وجود افزودنی های روان کننده ممکن (PCA-۱۹۹۴) . ١ درصد افزایش می یابد / ٠ تا ٠ / افزایش اسلامپ مقدار هوا بین ٥ mm می باشد. ( شکل ٢ ) است خاصیت پایدار سازی حبابهای هوا توسط مولکولهای ماده روان کننده
دمای بتن

مقدار نیروهیا کشش سطحی در دماهای مختلف - متفاوت است این نیروها معمولا در دماهای پایین و در دماهای بالا کمترند .
بنابراین با کاهش دما تاثیر مواد افزودنی هوازا افزایش می یابد . بعبارت دیگر با افزایش دمای بتن ، بویژه هنگامیکه اسلامپ نیز بالا (PCA- باشد، مقدار هوای کمتری در بتن تولید می شود  داده شده است
اختلاط و هم زن بتن

نوع و شرایط مخلوط، مقدار بتنی که هم زده می شود و سرعت و زمان اختلاط از جمله عواملی هستن د که بر مقدار هوازایی تاثیربا افزایش زمان مخلوط کردن ابتدا درصد هوای بتن (PCA-۱۹۹۴) می گذارند . همچنانکه در شکل ١٧ نشان داده شده است افزایش می یابد ولی بعد از مدتی آن کاهش می یابد . علت افزایش حبابهای هوا این است که در ابتدا در حین مخلوط کردن حبابهای هوا ساخته می شوند و کاهش مجدد آن به علت افزایش دمای بتن و کاهش اسلامپ آن در حین مخلوطکردن و خارج شدن قسمتی از حبابهای هوا است که به سطح مخلوط می رسند و از بین می روند.

رابطه بین زمان اختلاط ومقدار هوای بتن

انتقال و حمل و نقل بتن

در حین انتقال بتن از محل ساخت تا محل بتن ریزی ، عموم بخشی از هوای بتن )حدود ١ تا ٢درصد( از بین می رود . علاوه براین نحوه ریختن بتن نیز بر مقدار هوای آن تاثیر دارد بعنوان مثال پمپ کردن بتن ، بسته به فاصله پمپاژ، روانی بتن ، دمای بتن ، و …
٢ درصد از هوای بتن می شود . / موجب افت تا حدود ٥
٢- عوامل موثر بر عملکرد روان کننده ها و فوق روان کنندها -٧
اجزای تشکیل دهنده بتن به ویژه سیمان ، دمای بتن ، زمان مخلوط کردن و حمل بتن و نوع ماده افزودنی از جمله عواملی هستند که بر عملکرد روان کننده ها و فوق روان کننده ها تاثیر می گذارند.

سیمان

و نیز مقدار قلیایی بر عملکرد مواد افزودنی روان کننده تاثیر می C۳A و مقدار C۳A/C۳S ترکیبات سیمان به ویژه نسبت
در سیمان از راندمان روان کننده های لیگنوسولفوناتی در شکل ١٨ نشان داده شده است )فامیلی - C۳A گذارند. با افزایش مقدار
١٣٧٧ ( میزان تاثیر روان کننده ها درسیمانهای با قلیایی کمتر نسبت به سیمانهای قلیایی بیشتر است .

سیمان بر افزایش روانی ملات C۳A شکل ۱۸ -تاثیر میزان

دمای بتن

با افزایش دمای بتن ، سرعت هیدراسیون سیمان افزایش می یابد و احتمال آنکه بخشی از مولکولهای روان کننده یا فوق روان
کننده در بین محصولات هیدراسیون محصور شوند بیشتر می شوند . بنابراین میزان تاثیر این افزودنی ها با افزایش دمای بتن کاهش مییابد .

زمان اختلاط

افزایش زمان مخلوط کردن موجب می شود که واکنش شیمیایی سیمان سریعتر انجام گیرد و نیز ممکن است باعث شود که
محصولات هیدراسیون که به سطح ذرات سیمان چسبیده اند از آن جداشوند و سطح هیدارته نشده ذرات سیمان در معرض هیدراته شدن قرار بگیرند . بنابراین اثر افزودنی های روان کننده و فوق روان کننده با افزایش زمان اختلاط و هم زدن ، کاهش می یابد. نمونه از
٣- عوامل موثر بر عملکرد کندگیر کننده ها -٧
از آنجا که کندگیر کننده ها بر روند هیدراسیون سیمان تاثیر می گذارند، بنابراین عوامل موثر بر این واکنش بر عملکرد آنها
تاثیر گذار است .
سیمان

هر نوع سیمان بسته به ترکیبات شیمیایی خود، واکنش های متفاوتی نسب ت به مواد افزودنی با خصوصیات شیمیایی مختلف ، ازخود بروز می دهد. علاوه بر ترکیبات شیمیایی سیمان ، نرمی آن نیز برعملکرد کندگیر کنند هها کاهش می یابد.
دمای بتن  در رابطه با تاثیر دما بر عملکرد کندگیر کننده ها دو دیدگاه متفاوت وجود دارد . دیدگاه اول بیان می دارد که برای اثر بهتر مواد در حالیکه دیدگاه دوم بیان می دارد که اثر کندگیر – افزودنی کندگیر کننده دمای بالاتر ضروری است ( کنندگی مواد افزودنی کندگیر کننده در دمای زیادتر، کمتر است در نگاه اول به این شکل به نظر می رسد که با – برای بررسی این دو دیدگاه ، شکل ٢٠ را در نظر می گیریم افزایش زمان گیرش نسبت به نمونه شاهد را برای مقادیر مختلف نشان دهد دیده می شود که در مقادیر مصرف بالا، بخشی شده و بخش باقیمانده آن از طریق جذب سطحی بر روی هسته های هیدروکسید کلسیم می C۳A از کندگیر کننده جذب واکنش با نشیند وهیدراسیون سیلیکات های کلسیم را به تاخیر می اندازد.

دماهای مختلف
٤- عوامل موثر بر عملکرد تسریع کننده ها -٧
بالاتر و سیمانهای ریزتر، عملکرد زودگیر کنندها را بهبود می بخشد درحالیکه زود سخت کننده ها، به C۳A سیمانهای با مقدارعملکرد مواد افزودنی تسریع کننده با کاهش (Paillere-۱۹۹۵) پایین تر عملکرد بهتری دارند C۳A هنگام کاربرد با سیمانهای با دما افزایش می یابد.
٨- ملاحظاتی درباره انتخاب و کاربرد مواد افزودنی
انتخاب مواد افزودنی مناسب برای هر پروژه باید مبتنی بر مخلوطهای آزمایشی حاوی مصالح مصرفی در شرایط واقعی باشد پس از ساخت مخلوطهای آزمایشگاهی ، می بایستی عملکرد ماده افزودنی در شرایط واقعی کارگاهی مورد ارزیابی قرار گیرد. گو اینکه ممکن است عملکرد هر یک از مواد افزودنی به طور جداگانه مشخص باشد احتمال دارد وقتی که با هم مصرف می شوند با یکدیگر سازگار نباشند به این دلیل ضرورت دارد که برای تائید عملکرد ه ر نوع ترکیبی از آنها قبلا از مخلوطهای آزمایشی استفاده گردد.
اگرچه ممکن است وقتی که دو ماده افزودنی وارد مخلوط می شوند با یکدیگر سازگار باشند ولی احتمال دارد چنانچه قبل از
وارد شدن به مخلوط به یکدیگر تماس حاصل نمایند، اندرکنش نامطلوبی به وجود آوردند . برای م ثال ، این امر در مورد اختلاط ماده افزودنی کاهنده آب از نوع لیگنوسولفونات با ماده افزودنی هوازا که بر مبنای رزین وینسول باشد، صحت دارد این وقتی با یکدیگرمخلوط شوند تشکیل یک رسوب ژل مانند می دهند (. در نتیجه احتیاط منطقی آن است که موارد افزودنی مختلف به طور جداگانه ،از محل های مختلف و حتی در زمانهای متفاوت به داخل دستگاه مخلوط کن ریخته شوند.
زمان اضافه کردن مواد افزودنی به مخلوط بر عملکرد آنها تاثیر می گذارد بنابراین لازم است که شرایط ساخت مخلوطهای
آزمایشی و ترتیب اضافه کردن مصالح ، مشابه شرایط واقعی مورد استفاده در مرکز بتن سازی باشد.
به طور ( مثلا آزمایش اسلامپ و آزمایش میز سیلان بتن ) روان کننده و فوق روان کننده ، حداقل از دو آزمایش معرف کارآیی همزمان استفاده شود.
٩- نحوه تحویل مواد افزودنی به کارگاه
مواد افزودنی را می توان هم به صورت مایع و هم به صورت پودر در کارگاه تحویل گرفت . مزایا و معایب افزودنی ها به صورت پودری و مایع به شرح زیر است:
تحویل افزودنی بصورت پودری علاوه بر کاهش هزینه های حمل و نقل و بسته بندی ، مدت نگهداری این مواد در کارگاه را
نسبت به نوع مایع افزایش می دهد برای نگهداری نوع پودری به فضای کمتر و شرایط نگهداری ساده تری نیاز است.
برای تبدیل پودر به مایع لازم است که یک واحد مخلوط کننده در کارگاه تجهیز شود و افراد آموزش لازم را ببینند که هزینه
های جداگانه ای بر پروژه تحمیل خواهند کرد. از طرف دیگر، با توجه به وجود عوامل متعدد در هنگام ترکی ب پودر با آب مثلا دمای مناسب آب ، ترتیب اضافه کردن اجزاء ، محیط و …که بر عملکرد ماده افزودنی تاثیر خواهند داشت ، باید شرایط کنترل کیفی دقیقی بر مراحل اختلاط پودر با آب PH اعمال گردد تا از عملکرد مایع ساخته شده اطمینان حاصل گردد.
-معمولا بنا به دلایل مخ تلف از جمله متخصص نبودن افراد مسئول و سهل انگاریهای غیر قابل اجتناب ، مقدار هدر رفتن مواد پودری افزایش می یابد.
-مقدار هر بار تولید در کارخانه های مواد افزودنی چندین برابر تولید در کارگاه است بنابراین احتمال تغییر کیفیت در هر بار
تولید در کارگاه بسیار بیشتر است .

١٠ - نتیجه گیری
-چنانچه مواد افزودنی به خوبی تولید و عرضه گردند و به نحوی مناسب انتخاب و با رعایت ضوابط فنی به کار برده شوند می توانند مشکل گشا و کارساز باشند . ولی اگر بدون بررسی های آزمایشگاهی و کارگاهی مورد استفاده قرار گیرند می توانند مشکل ساز باشد.
-مواد افزودنی که عملکرد آنها به تجزیه در دماهای شناخته شده است ، ممکن است در دماهای خیلی زیاد یا خیلی کم ، عملکرد
بسیار متفاوتی داشته باشند بنابراین لازم است که عملکرد هر ماده افزودنی در شرایط واقعی مورد ارزیابی قرار گیرد.
-اطلاعات فنی که در بر گه های مشخصات فنی مواد افزودنی توسط کارخانه سازنده ارایه می گردند معمولا برای شرایط معمولی صادق هستند و لازم است که عملکرد آنها برای شرایط و مصالح هر پروژه بطور دقیق مورد ارزیابی قرار گیرند.
-با در نظر گرفتن هزینه های دراز مدت و برای اطمینان از تضمین کیفی ت مواد افزودنی شاید بهترباشد که مواد افزودنی بصورت مایع و آماده مصرف به کارگاه حمل شوند.
-انتخاب و استفاده مناسب از مواد افزودنی ، امکان غلبه بر بسیاری از نارسایی ها و کاستی های فنی را فراهم می آورد.

دانلود کتابهای فارسی

برای دانلود کتبا به فارسی به سایت زیر روید

            http://www.persianbooks2.blogspot.com/

شرکتهای سهامی عام پذیره نویسی

شرکت گروه سرمایه گذاری صنایع و معادن فلات ایران

     http://www.ificoholding.com/

---

شرکت پتروشیمی زنجان

http://www.gorganict.com/gpciran/default.asp  

---

شرکت پتروشیمی کازرون

http://kazerunpetro.ir/

---

محصولات

10-7-7- پاراتیروئید

از پارا تیروئید گاوی بدست می آید که از کزازهایی که معمولاً بدنبال برداشتن این غده ها در بدن انسان بوجود می آید جلوگیری می کند.

11-4-7- غده صنوبری

غده صنوبری گوشت حیوانات برای تحقیقات در زمینه های مختلف بکار می رود که عمداً در کارهای تجربی به منظور تحریک پیشرفت روانی و جسمی در یک سری بچه های عقب افتاده و در درمان بیماریه های جنون حیوانی بکار برده می شود.

12-4-7- جفت جنین

یک محصول بدست آمده از جفت گاوی است که در بعضی اوقات برای شروع جریان شیر بکار می رود. به خصوص زمانی که بعد از تولید بچه جریان ترشح شیر دچار نقص می شود.

13-4-7- غده پروستات

پروستات گاوی نر به عنوان یک منبع مطالعاتی درباره یک ماده که در موارد خاصی برای بیماریهای پروستات و بیضه کاربرد دارد.

14-4-7- طناب نخاعی (مغز حرام)

طناب نخاعی منبع اولیه گلسترول است که بعنوان ماده اولیه و شروع تهیه هورمونهای جنسی به کار می رود.

15-4-7- طحال

طحال بدست آمده از گوساله و گوسفند برای درمان مالاریا، حصبه، کم خونی و دیگر بیماریهای خونی و سیستم لنفاوی بکار می رود.

16-4-7- معده

پسین که از آستری معده تهیه می شود در یک زمان بطور وسیع برای کمک به هضم غذا و حرکات دودی معده بکار می رود. همچنین لتیکت از پوشش معده گوساله ساخته
می شود که یک آنزیم حد واسط ضمیمه ای برای رژیم غذایی نوزادان و به هضم شیر کمک می کند. همچنین در پنیر سازی برای دلمه کردن شیر از آن استفاده می کنند.

17-4-7- بیضه

هپالوروئیدز، آنزیمی است که از بیضه گاو نر به دست می آید که یک عامل گسترش است که به همراه سایر داروها و به منظور افزایش اثر آنها بکار می رود. دارو قابلیت عبور از پوشش ژلاتینی سیمان مانندی که اطراف سلولهای بدن است را دارد. بنابراین به محلول ها کمک می کند تا سریعتر منتظر شده و یکنواخت شوند.

18-4-7- تیموس

عصاره تیموس گوسفند و گوساله به عنوان مکمل همراه با عصاره تیروئید بکار می رود.

19-4-7- تیروئید

عصاره تیروئید و تیروئید خشک شده در انسانها برای درمان نقص کارکرد این غده مهم به کار می رود. برای درمان بیمارانی که عمل جراحی برداشتن تیروئید را انجام داده اند و برای کسانی که دچار کاهش فشار خون هستند این دارو همچنین در درمان مکسیدم بکار می رود.

4-8- پشم و مو

پشم گوسفندان به خصوص پشم نژاد تیپ پشمی آنقدر مورد توجه بوده که گاهی از صورت فراورده های فرعی دام خارج و به عنوان محصولات اصلی دام در می آیند. در برخی از کشورها پشم بعنوان ثروت ملی محسوب می شود. لذا سعی گردیده در مراحل مختلف میزان محصول را در هر گوسفند در مدت کوتاه به اندازه قابل ملاحظه ای بالا ببرند . بر طبق آمار سال 58 ، از هر گوسفند استرالیایی به طور متوسط 5 کیلوگرم پشم بدست می آید. (در بعضی از انواع مرینوس بین 12-9 کیلوگرم ) طبق تجربیات بدست آمده اصلاح دام در مورد یک فرآورده سبب بهبودی فرآورده های دیگر می شود.

1-4-8- انواع پشم

پشم مقراضی: به پشمی گفته می شود که از حیوان زنده چیده می شود که اینگونه پشمها هم در صنعت قالیبافی و هم در صنعت نساجی مورد استفاده قرار می گیرد.

پشم دباغی : این گونه پشم بعد از کشتار از حیوان مرده بدست می آید و فاقد ارزش است.

2-4-8- آمار تولید استرالیا

استرالیا عمده ترین مرکز پرورش گوسفند دنیاست که در حدود 6/1 کل گوسفندان دنیا را دارد و با تولید نسبی 5 کیلوگرم پشم در هر راس بیش از 4/1 محصول ارائه شده به بازارهای دنیا را تولید و عرضه می کند.

3-4-8- ساختمان شیمیایی پشم

پشم تشکیل شده از: الیاف پشم، چربی پشم، عرق پشم و مواد خارجی 95% الیاف پشم از پروتئین های رسته ای بنام کراتین تشکیل شده که در اغلب حلالها غیر محلول است. ترکیب کراتین پشم های مختلف با یکدیگر متفاوت است. ترکیب کراتین به قرار زیر است:

کربن 5/50% - H 8/6% - Nketratin 6/1% - O 20% - S 4/5%

چربی پشم و عرق پشم را عرق چرب می گویند. ترشحات غدد عرق با سلولهای مرده چربی مخلوط شده و عرق چرب را تولید می کند چربی خالص پشم به نام لانولین خوانده می شود که بصورت ماده خمیری می باشد و به عنوان ماده اصلی مخلوط کننده کرمهای طبی و ارایشی مورد استفاده قرار می گیرد. برای پشم چینی انتخاب فصل مناسب اهمیت زیادی دارد (از اردیبهشت تا تیرماه)

4-4-8- لانولین Woolfat lanolin

چربی پشم یا لانولین عبارتست از چربی پشم تصفیه شده بی آب که از مواد موجود در پشم گوسفندان می باشد. برای جدا کردن چربی پشم روشهای مختلفی وجود دارد که بهترین آ،ها استفاده از حلالهای مختلف می باشد، مثل الکل هگزان و غیره . عمل جداسازی لانولین از پشم در اتوکلاو صورت می گیرد که پس از جداسازی حلال کندانس لانولین و بازیابی می شود.

مقدار لانولین در پشم:

تجربه نشان داده که از 30 گرم پشم 16/2 گرم چربی بدست می آید. به عبارت دیگر از هر 1000 گرم پشم 72 گرم چربی حاصل می شود. با توجه به اینکه معدل میزان پشم قابل استفاده برای هر گوسفند 5/1 کیلو می باشد با احتساب دبح 000/000/30 گوسفند در سال میزان پشم و روغن حال به شرح زیر محاسبه می شود:

کیلو پشم              000/000/45 = 5/1  000/000/30

که تولید لانولین حدود 000/240/3 کیلو خواهد شد.

با توجه به مواد مصرف مختلف در صنایع آرایشی و غیره، در صورت عدم توجه به بازاریابی لانولین از پشم و به هدر رفتن این میزان، مقدار قابل توجهی ارز نیز برای وارد کردن آن نیز پرداخت شود.

5-4-8- موی بدن گاو

موی بدن گاو، ماده اولیه مفید و ارزنده برای صنایع مختلف می باشد در موقع کشتار باید توجه نمود که موها نباید به مواد دیگری از جمله خون و چربی آغشته گردند. موهای دم بالای 15 سانتی متر ارزش بیشتری برای کار دارند.

هر دم گاو دارای 30-20 گرم و هر گوش گاو دارای 5/0 گرم مو می باشد. این موها را می توان با نمک زدن نگهداری و سپس در کارخانه پس از شستشو از آنها استفاده نمود. برای مثال می توان قلم موی رنگ زنی و غیره از آنها بدست آورد. جدول زیر مواد مختلف مصرف مو را نشان می دهد:

        جارو

      موهای دم

     سیمهای ویلن

   مو                                  موهای کوتاه           نمد

        قلم مو

        موهای بلند        ماهوت پاکن

        مسواک

4-9- شاخ - سم و پاچه گاو

1-4-9- شاخ و سم: مواد تشکیل دهنده شاخ و سم عبارتند از کراتین و کولاکن و مواد معدنی از جمله ترکیبات کلسیم و فسفر و چربی.

در موقع ذبح شاخ و سم باید با احتیاط جدا شوند. مواد اضافی همراه نداشته باشند بطور متوسط هر گاو دارای 900/1کیلوگرم و گوساله دارای 125/0 کیلوگرم شاخ و سم باشند. شاخ و سم باید در هوای آزاد خشک شوند و رطوبت آنها نباید از 20% بیشتر باشد. جهت حمل و صادرات باید با نمک آغشته شوند. در جدول زیر مصارف آن در صنایع مختلف نشان داده شده است:

شاخ و سم

کف آتش نشانی

وسائل تزئینی - گلدان

چاقوی پاکت بازکنی

کادو و اجناس محلی

لوازم آزمایشگاهی

و داروخانه

قاشق کوچک آزمایشگاهی

و لوازم مربوط به آزمایشگاه

قاشق و چنگال سالادخوری

قاشق کوچک تخم مرغ خوری

دکمه - گیره سر- شانه

مواد زائد وپس مانده پودرشاخ،کودشاخ

 

2-4-9- پاچه گاو

پاچه گاو را پس از جدا کردن در آب 70-68 درجه قرار داده تا سم و موهای آن نرم و پوست آن کنده شود که اصطلاحاً به پوست آن Mannchette می گویند. که بخصوص در صنایع کالباس سازی مصرف می شود. پس از جدا کردن پوست و سم و پشم و پاچه را در آب گرم می شوند و آنرا برای حمل در یخچال نگهداری می کنند. نمک زدن و آغشته کردن به مواد شیمیایی مجاز نمی باشد. از پاچه گاو روغن Klauenol استخراج می شود که از این روغن در صنایع آرایشی و داروسازی می توان مواد مختلف زیادی بدست آورد. همچنین این روغن مواد اولیه ای است برای بدست آوردن روغنهای مخصوص و با ارزش ماشینهای ظریف.

در زیر خواص شیمیایی و فیزیکی این روغن نشان داده شده است:

عدد اسیدی           6                      نقطه انجماد ge 26-24 جیوه

عدد یدی              73-67               اسید چرب    -------

میزان آب             حداکثر 1%           فساد پذیری   منفی

مواد زائد پروتئین    منفی

طرح احداث واحد زهتابی

کلیات مربوط به روده:

کانال روده بصورت شلنگ مانندی است که از یکطرف به معده و از طرف دیگر به مقعد متصل می باشد. روده از دو بخش تشکیل گردیده است. روده ابتدایی و روده انتهایی، از آنجا که روده ابتدایی دارای قطر کوچکتری است به آن روده نازک گویند. و به روده انتهایی روده کلفت گفته می شود.

روده نازک از خروجی معده شروع می شود. ابتدای روده کلفت را که به انتهای روده نازک وصل می شود روده کور (appendix) نامیده می شود. دیواره روده از سه پوست تشکیل گردیده پوسته داخلی، پوسته میانی، پوسته عضلانی و پوسته بیرونی (serosa). پوسته میانی (عضلانی) از دو لایه تشکیل شده که حالت سفتی و الاستیک روده را باعث
می شوند. طول کل روده بستگی به نوع دام دارد. طول روده گاو 20 برابر طول روده بز و گوسفند 25 برابر است از طول بدن دام. بعبارت دیگر طول روده گاو 39-63 متر، طول روده گوساله 33-43 متر، طول روده گوسفند و بز 42-6/19 متر قطر 6-5 سانتی متر، طول روده نازک گاو 49-40 متر قطر 6-5 سانتی متر، طول روده نازک گوساله 36-27 متر و قطر آن 6-5 سانتی متر، طول روده نازک گوسفند 34-2/21 متر قطر 5/2 -2 سانتی متر، طول روده نازک بز 5/25-4/17 متر و قطر آن 5/2-2 سانتی متر، طول روده کلف بز و گوسفند 6-4 متر، طول روده کورگاو 6/0-5/0 متر و طول روده کور بز و گوسفند 3/0 - 25/0 متر است.

روده باید بلافاصله پس از ذبح تمیز گردد (دستکش) زیرا بدلیل مواد درونی آ، که دارای 5/6 - 6 = PH  و مملو از میکروارگانیسم می باشد. سریع الفساد بوده و موجب از بین رفتن روده ه با بوی متعفن بسیار شدیدی همراه است می شود. روده علاوه بر مصرف در صنایع غذایی بعنوان پوشش سوسیس و کالباس در صنعت پزشکی نیز به عنوان نخ بخیه (katgut) مصرف دارد. از آنجا که محتویات درون روده محیط مناسب برای رشد میکروارگانیسم ها می باشد، لذا باید در بکارگیری آن برای صنایع غذایی و پزشکی دقت کافی بعمل آورد و کاملاً استریل گردد.

در کشورهای اروپایی به خصوص آلمان و اتریش از روده برای پر کردن کالباس و سوسیس استفاده می شود و این دو کشور برای سوسیس و کالباس های مختلف از روده های متفاوت استفاده می کنند. مثلا کالباس جگر و خون را در روده های ارزان خوک جای می دهند و در مقابل از روده گوسفند برای انواع کالباس های درجه یک استفاده می کنند. از روده اسب در کشورهای ایتالیا و مجارستان برای کالباسهای اسلامی (salami) و مارتادلا (Martadella) استفاده می شود. در کشور یونان از روده و شکمبه به عنوان پیش غذا استفاده می شود و در چین همراه با گوشت مقداری روده برای پخت به فروش می رسد.

مهمترین مصرف دیگر روده، درکارخانجات زه سازی می باشد که از آن ادوات موسیقی درست می کنند برای تهیه سیمهای ادوات موسیقی ابتدا روده های پاک شده را به مدت 24 ساعت در آب تازه قرار داده تا مواد چربی و غیره جدا شود و بعد از مدت یک هفته آنها را در محلول قلیایی قرار داده و پس از آن برای ساخت سیمهای ویولن و سنتور و غیره به مصرف می رسانند. از روده های سخت برای ساخت راکت تنیس استفاده می شود. مصرف دیگر روده تهیه نخ بخیه (katgut) می باشد که برای این منظور از روده گوسفند استفاده می شود. برای استرلیزه کردن روده در مصرف نخ بخیه از محلول 5 گرم ید و 5 گرم کالیم ید در 500 cc آب باید استفاده کرد.

در صنعت داروسازی از روده بعنوان دارو برای بیماران Tuberhulose استفاده می شود. از روده نیز در قدیم condom تهیه می شده است. بر اساس گزارشات کارخانه Sumuelundy بر طبق Patert شماره pr. P. 30654 از روده می توان مواد جایگزینی برای مواد زیر تهیه نمود:

گوتابرکا Gutapenka مواد اولیه کارخانجات آدامس سازی (در حال حاضر سقز سازی ایران از این ماده استفاده می کند) است.

کائوچو kautschuk ، چرم leder ، سلولز cellulose ، طناب ianen ، دستکش Hand schuhen و غیره.

تمیز کردن روده از مواد درونی و کالیبره کردن آن اگر با دقت کافی صورت نگیرد موجب پارگی روده و در نتیجه بی ارزش شدن آن می گردد. نازکی و کلفتی روده بستگی به نوع تغذیه دام دارد از آنجائیکه گوسفندان ایرانی از علفهای خشک تغذیه می کنند دارای روده نازکتری نسبت به سایر کشورها هستند و همین موضوع موجب گردیده که دارای ارزش بیشتری باشند. در حال حاضر پروسس تمییز کردن روده همانگونه که مفصلا بعدا اشاره خواهد شد بصورت دستی و سنتی صورت می گیرد و تا کنون ماشینی نگردیده است.

پروسس عمل آوری روده

جدا کردن روده از شکمبه و دستکشی: اولین مرحله انجام عملیات مختلف بر روی روده جداکردن روده از شکمبه می باشد که این عمل در حال حاضر در کشتارگاههای صنعتی و زهتابی های داخل کشور به دو صورت انجام می شود:

الف- جدا کردن روده روی لاشه و بر روی خط کشتار: در حال حاضر در کشتارگاه زیاران به این صورت عمل می کند و سپس کارگر دیگر با کشیدن همزمان دو سر روده عمل جدا کردن روده را انجام می دهد و پس از رسیدن به وسط روده و جدا شدن کامل روده عمل دست کشی روده را انجام می دهد که با کشیدن روده به سمت خود و کشیدن یک دست بر روی محتویات داخل آن از دو سر باریک و کلفت آن خارج شده و در انتها روده را سربند می کند که این عمل باعث می شود که روده باز نشود. بعد از تکرار این عمل به دفعات کاگر شروع به دسته بندی روده ها می نماید و روده های گوسفندی را در دسته های 10 تایی و روده های بزی را در دسته های 5 تایی می بندد که با این عمل روده های گوسفندی و بزی از هم جدا می گردد. پس از دسته بندی روده ها آنها را در بشکه هایی که برای حمل روده ها به سالن زهتابی در نظر گرفته شده قرار می گیرد و در پایان کشتار به سالن زهتابی انتقال می یابد.

ب- جدا کردن روده از شکمبه: بعد از جدا شدن امعاء و احشاء از لاشه:

روش دیگری برای جداسازی روده از شکمبه به این صورت می باشد که پس از جداسازی کل امعاء و احشاء و انتقال آنها به بخش مربوطه از طریق شوت، ابتدا این امعاء و احشاء روی میزی که در انتهای شوت واقع شده قرار می گیرد و سپس کارگر با جدا کردن روده از شکمبه مانند روش قبل شروع به جداسازی و دست کشی روده می نماید.

با توجه به دو روش فوق و در نظر گرفتن مسائل بهداشتی روش دوم از نظر ایجاد آمادگی کمتر در محیط سالن و محیط لاشه روش مناسبتری برای انجام این عمل می باشد.

نکته مهم در این مرحله مهارت کارگران می باشد که در صورت نداشتن مهارت کافی برای انجام این عمل درصد ضایعات روده بالا می رود و باعث پاره شدن و یا معیوب شدن روده ها می گردند.

قرار دادن روده در حوضچه (کباد) تا آماده شدن روده:

بعد از عمل دست کشی روده ها در بشکه های پلی اتیلن به بخش زهتابی انتقال می یابد در اینجا نیز همانطور که در قسمت دست کشی روده ها به دسته های 10 تایی برای گوسفند و 5 تایی برای بز تقسیم شدن به همان صورت در کباد قرار می گیرد. در حوضچه روده ها به همراه آب شش باقی می ماند تا سه لایه آن راحتر از هم جدا شود.

آب شستشوی حوضچه نیز در اصل آب باقی مانده از عمل آوری روده های روز قبل
می باشد و دارای محیطی اسیدی می باشد که دارای PH در حدود 8/5% می باشد که بعلت وجود همین مقدار اسید و آنزیمهای موجود در روده لایه های روده از هم جدا
می گردند . در کل نحوه عملکرد به این صورت میباشد که پس از انتقال روده ها به حوضچه و ماندن در آب شستشوی در حدود 24 ساعت برای فصل گرم و 72-42 ساعت برای فصل سرد روده آماده انجام عملیات بعدی می شود. که معمولاً بعد از 24 ساعت بعلت ایجاد بوی تعفن شدید و از طرفی جلوگیری از تاثیر زیاد محیط اسیدی بر روی روده آب شش کباد تخلیه شده و آب جدید به آن اضافه می شود. معمولاً حجم مقدار آب شستشوی موجود در کباد 20% حجم روده ها را تشکیل می دهد،بصورتی که بتواند تا حدی روی روده ها را بپوشاند. بیشترین بوی متصاعد شده در سالن زهتابی مربوط به این قسمت از عملیات می باشد.در صورتی که بتوان بجای آب شش مورد استفاده از مواد شیمیایی با همان خواص استفاده کرد و هنگام دست کشی نیز یکبارمحتویات داخل روده را با آب خارج نمود،تاحدودزیادی ازایجادبوهای نامطلوب درسالن جلوگیری می نماید. با توجه به شرایط محیطی این قسمت از نظر آلودگی محیط و بوهای متصاعد شده در این قسمت بهتر است که این قسمت از سایر قسمتهای بخش زهتابی جدا شود یا بصورتی بخشهای کثیف و تمییز سالن متمایز شود.

آبگیری:

پس از ماندن روده در (کباد) حوضچه به مدت 24 ساعت برای هوای گرم و 72-42 ساعت برای هوای سرد، مرحله آبگیری شروع می شود در این مرحله ابتدا کارگر دسته های روده را به لگن انتقال داده و لگن را بر روی حوضچه قرار می دهد که به همین منظور سبد حوضچه در قسمتهایی که کارگران می ایستند باید دارای پهنای بیشتری باشد تا لگن به راحتی روی آن قرار گیرد. سپس گره مربوطه به یک دسته را باز و با برداشتن یک رشته سربند آنرا نیز باز می کنند. و از سر کلفت روده بوسیله شیر سماوری که در این قسمت وجود دارد در حدود یک متر از روده را روی آن قرار داد سپس با حرکت کششی دست و حرکت دست دیگر آى را در داخل روده تقسیم کرد. در انتها کارگر از سر باریک روده مقدار آب اضافی را خارج کرده و در داخل حوضچه خاکی می کند و سر باریک را روی حوضچه قرار می دهد تا کارگر یکبار کن ادامه عملیات را انجام دهد. در انتهای این عمل روده روی زمین و در کنار حوضچه قرار گرفته و سر باریک آن نیز روی حوضچه می باشد. معمولاً ارتفاع حوضچه به علت حرکت دست کارگران نباید زیاد باشد تا کارگر براحتی بتواند حرکت کند و از طرفی لبه حوضچه باید دارای انحنا باشد که از آسیب دیدگی روده جلوگیری نماید.

یکبار گیری:

در اثر این عمل غشاء داخلی روده از روده جدا شده و در داخل حوضچه تخلیه می شود. در این مرحله کارگر یکبار گیر روده را از سر باریک آن از روی لبه حوضچه بر می دارد و سپس با قراردادن آن بین چوب خیزران عمل یکبارگیری را انجام می دهد و در حین انجام این عمل با حرکت دست دیگر سر باریک روده را بین انگشت شست و سبابه قرار می دهد تا از سایر قسمتهای روده جدا نماید از طرفی با حرکت انگشتان دست باعث می شود که لش داخل روده از سر کلفت روده خارج شده و روده داخل لگن قرار می گیرد و سر باریک یک روده روی لبه لگن قرار می گیرد تا کارگر براحتی بتواند عملیات بعدی را انجام دهد.

دوبار گیری:

در این مرحله غشاء خارجی روده جدا می شود. ابتدا لگن روده های یکبار گیر شده که حدود 20-30 روده داخل آن قرار گرفته شده به میز دوباره انتقال می یابد در این مرحله کارگر دو بار گیر با برداشتن سر باریک روده از روی لبه لگن و قرار دادن قسمتی از روده روی قلاب کار خود را شروع می کند سپس روده را از سر باریک آن از شیر سماوری که روی میز واقع شده پر از آب می کند تقریباً حدود 50 سانتی متر از روده که کارگر با آ، کار می کند همیشه دارای آب باشد و آب داخل لوله پخش و بیرون نریزد این عمل باعث می شود که در صورت خراب بودن روده آن قسمت مشخص شود. روده های خراب به این ترتیب قابل جداسازی نیز می باشد. در صورت فروش روده بصورت اورجینال بعد ار مرحله بعد باید عمل کالیبره و متره کردن انجام شود تا روده ها بصورت اورجینال بفروش برسد. معمولا با توجه به کالیبر درخواسته روده ها دسته بندی می شود.اندازه گیری کالیبر باید بوسیله شابلون صورت پذیرداولی در بعضی ازمواقع این عمل چشمی صورت می گیرد.روده های اورجینال متری بفروش می رسد. برای مثال بعضی از اورجینال ها 120 متر می باشد برای کالیبرهای بزرگتر از 20 میلیمتر برای یک دسته 5 تایی بطول متوسط 20 متر دارای طول 125 متر می باشد.درصورتیکه در کارگاه روده پاک کنی بخش سورت کردن وجودداشته باشدعمل کالیبره و متره کردن بطور دقیق دراین قسمت انجام
می گیرد.مرحله دو بار گیری یک بازرسی سطحی جهت جدا کردن روده های خراب صورت می گیرد.

نمک سود کردن:

پس از دسته بندی روده ها کارگر مربوط به مرحله نمک سود کردن، روده ها را از میز دوباره بوسیله لگن به میز نمک سود کردن انتقال می دهد و پس از نمک سود کردن روده ها رادردسته های 5 تایی بسته بندی می کندوبه بشکه مخصوص انتقالمی دهد. پس از آب انداختن روده ها در بشکه به مدت دو روز و آبگیری به سردخانه انتقال می یابد.

مراحل سورتینگ روده شامل باز کردن روده، سورت کردن، متره کردن هنگ کشی و نهایتاً نمک سود کردن می باشد روده ها با کالیبره متعدد سورت شده و در سردخانه برای انتقال به مصرف آماده می شوند.

سیستم برطرف کردن بوهای حاصل از بخش تبدیل مواد مازاد:

این کارخانجات مشکلاتی فراهم نیاورد، الزاماً احداث کارخانه به دور از محل های
غیر مسکونی صورت می گرفت. ولی امروزه به دلیل ازدیاد جمعیت از یک طرف و دیگر ساکن شدن مردم در محلی که کار به دست می آید از طرف دیگر نمی توان هر چند گاه محل کارخانه را برچیده و به نقاط دیگری برد. برچیدن کارخانه علاوه بر صدمات مالی فراوان کندی کار و بعضاً موجب تعطیل شدن واحدهای مربوطه برای مدت زیادی می شود. که این موضوع نیز باعث خسارات اقتصادی خواهد بود. قبل از انتقال یک کارخانه لازم است تدابیری برای از بین بردن بوی بد ایجاد شود. با پیشرفت تکنولوژی، امروزه این امر در همه کشورهای پیشرفته میسر گردیده و قبل از بستن درب کارخانه و انتقال آن نسبت به آن اقدام می شود. امروزه در کشور آلمان بیش از 100 شرکت مهندسی وجود دارد که در روی این مسائل سخت مشغول کار می باشند و تا کنون نیز نتایج بسیار خوبی گرفته اند. وجود کارخانجات در مراکز شهرها و مناطق مسکونی این امر را به وضوح ثابت می کند.

روش تبدیل مواد مازاد:

برای تبدیل مواد مازاد به چربی و پودر خوراک دام از سه روش می توان استفاده کرد که عبارتند از روش خشک، روش با حلال، روش با بخار مستقیم.

روش خشک: این روش در خارج از کشور آلمان تجربه شده است و در امریکا به نام Dry - rendering و در انگلستان به نام Ivel - laabs معروف می باشد. در شکل زیر نمای خط تولید نشان داده شده است.

A محوطه کشتارگاه

B راکتور گرم کردن اولیه

C راکتور ثانویه

D اتوکلاو

E سینی تخلیه مواد

F مخزن کندانس

G پرس چربی

J تانک چربی

K مخزن ذخیره پودر

L خروج بوهای غیر قابل کندانس

ابتدا مواد مازاد اعم از استخوان های مانده امعاء و احشاء با لاشه های ضبطی توسط دستگاه خردکن تقریباً به اندازه یک فندق خرد شده و به اتوکلاو هدایت می شود. حرارت غیر مستقیم با بخار از طریق جدار دوم اتوکلاو و توسط حلزونی درون آن تامین می شود. فشار معمول 3 اتمسفر و درجه حرارت c 135 می باشد. کل عملیات که معمولا عمل استریلیزه شدن نامیده شده 30 تا 50 دقیقه طول می کشد. پس از آن مواد برای خشک شدن بهداخل اتوکلاو دیگر هدایت می شود. ظرفیت اتوکلاو ممکن است 1 تا 3 تن باشد. در کارخانجات بزرگ از ظرفیت 5-3 تن استفاده می شود. مقداری از بخار ایجاد شده از مدار خارج و کندانس و مابقی در فضا پخش می شود. مواد خشک شده دارای روغن و پودر می باشد که روغن حاصل توسط پرسهای هیدرولیک جدا شده و پودر برای بسته بندی آماده می باشد. از دکانتر و سانتری فیوژ نیز می توان استفاده کرد. امروزه واحدهای مختلفی وجود دارد که کاملاً درمدار بسته با سیستم دائم کارمی کند که نمونه آن درکارخانه Platting است که ماشین آلات آن ساخت کارخانه Stork از کشور دانمارک می باشد روغن و پودر حاصل از سیستم تقریباً خالص و درصد چربی در پودر حدوداً 10% است.

روش حلال:

این روش مدرن تر از روش قبلی می باشد با این تفاوت که در مرحله آخر عمل جداسازی با محلول پرکلراتیلن صورت می گیرد. امروزه بدلیل مصرف زیاد حلال و اقتصادی نمودن آن از این روش کمتر استفاده می شود.

روش بخار مستقیم: روش دیگری که در آلمان به مقدار بسیار کم معمول است تا روش بخار مستقیم می باشد. در این روش بخار مستقیماً به اتوکلاو هدایت می شود که در اثر آن چربی از سایر قسمتها جدا شده و مواد دیگری بصورت ژله در می آید. بهمین دلیل چربی در پایان دارای ذرات ریز پودر خوراک دام بوده و از کیفیت بسیار نامطلوبی برخوردار می باشد در ایران در اکثر کارخانجات تبدیل مواد مازاد از این روش استفاده می شود.

بوی حاصل از تبدیل مواد مازاد و روش جلوگیری از آن:

بطور کلی بوی مواد مازاد چه در اثر ماندن در روی زمین و چه در اثر ریختن، از تجزیه (Eiweiss) پروتئین بوجود می آید که در اثر آن گازهای بد تولید می شود. از جمله گازهای قلیایی مثل آمونیاک، آمین ها و گازهای اسیدی مثل ترکیبات گاز گوگرد و اسیدهای آلی طبیعی میزان بو بستگی به کهنه و تازه بودن مواد نیز دارد. هر چه مواد مصرفی تازه باشد بوی کمتری دارد مواد مانده دارای بوی تند تری هستند.

محلهای بوجود آمدن بو در کارخانه تبدیل مواد را می توان به چهار قسمت تقسیم کرد:

1- بوهایی که بعد از پخت بوجود می آیند در موقعی که اتوکلاو سرد می شود.

2- بوهایی که در موقع پر کردن و خالی کردن اتوکلاو بوجود می آیند.

3- بوهایی که از محل کشتارگاه بیرون می آیند.

4- بوهایی که از قسمت پودر حاصل می شود.

در قدیم برای خارج کردن بوها از سالن از فن های بزرگی استفاده می شد که مستقیماً این بوها به خارج از سالن هدایت می کرده غافل از اینکه این بوها در فضای اطراف پراکنده شده و موجب ناراحتی دیگران می گردید.

روشهای صنعتی برطرف کردن بو

روشهای زیادی برای از بین بردن بوهای ناشی از تبدیل مواد تجزیه گردیده که در اینجا به شرح سه روش معمول اشاره می کنیم:

الف - برج آهکی: برج آهکی تشکیل شده از یک دهلیز (برج) به شکل سیلندر به ارتفاع 5 متر و به قطر 5/1 تا 1/2 متر (ابعاد بستگی به ظرفیت تبدیل مواد و مقدار بوی حاصل شده دارد) که داخل آن از قطعه های سنگ آهک یا Dolomit پر شده. مقدار هوای برج بین 6000 تا 15000 متر مکعب در ساعت می باشد. از قسمت فوقانی برج آب به صورت اسپری تزریق می شود و از قسمت پایین بوی به همراه با مقداری گاز کلر وارد برج می گردد. گاز کلر با سنگ آهک ترکیب شده و تشکیل کلسیم کلرید و کلسیم هیپوکلرین می دهد. کلسیم هیپو کلریت مواد به بو را در اثر اکسیداسیون تجزیه کرده و از بین می برد و مقداری از آن نیز به صورت نمکهای کلسیم ته نشین می شود. بازه نیز کندانس شده و از دریچه پایین خارج می شوند. در حال حاضر در آلمان 7 برج آهکی در کارخانجات تبدیل مواد مازاد وجود دارد که مشغول به کار می باشند.

ب - روش شیمیایی: این روش توسط کارخانه Korting هانور ابداع شده است که در این روش از سه دهلیز (برج) استفاده شده است. در مرحله اول کندانس شدن مقداری از بوها می باشد.

مهندس رضا محمودی متخصص طراحی و ساخت کشتارگاه صنعتی

[e-mail]

۰۹۱۲۶۳۴۲۴۷۰

محصولات حاصل از کشتار

4-2- امعاء و احشاء

امعاء و احشا مواد مازادی هستند که از ذبح دام حاصل می شوند. این مواد شامل زواید غیر خوراکی و گوشتی قسمت هایی از روده، لاشه های ضبطی، ارگانهای خوراکی ضبطی و غیره را شامل می شوند. این مواد چنانچه بلافاصله به کارخانه تبدیل پودر انتقال پیدا نکند از آنجا که بستر مناسبی برای رشد میکروارگانیسم ها و باکتریهای مختلف می باشند لذا باید بلافاصله پس از کشتار روزانه به قسمت رندرینگ انتقال و بلافاصله پروسس تبدیل در روی آن صورت پذیرد. انجام این پروسس صرفنظر از حفظ بهدشت کشتارگاه دارای اهمیت اقتصادی نیز برای کشتارگاه می باشد زیرا ورودی کارخانه مواد زائد غیر خوراکی بوده و خروجی آن پودر گوشت استخوان قابل مصرف برای خوراک دام و چربی صنعتی که در صنایع گوناگون از جمله صابونسازی و گریس سازی مورد مصرف دارد.

میزان امعاء و احشاء حاصل از ذبح دام بزرگ 8 الی 9 درصد معدل وزنی دام زنده را در بر می گیرد به عبارت دیگر چنانچه معدل وزنی هر راس گاو 400 کیلوگرم باشد حداداً 36 کیلوگرم ضایعات قابل تبدیل خواهد داشت که در این صورت به میزان 2/7 کیلوگرم پودر خوراک دام و 12 تا 15 درصد آن به میزان 5/4 کیلوگرم چربی قابل مصرف در صنایع مختلف خواهد داشت.

پروسس تبدیل مواد مازاد به پودر گوشت و چربی صنعتی

بطور کلی آنچه که بعنوان امعاء و احشاء لاشه های ضبطی و غیره در کشتارگاه بدست می آید می توان از آنها طی پروسس زیر پودر خوراک دام و چربی صنعتی بدست آورد که پودر بعنوان ماده اصلی خوراک دام و چربی بعنوان ماده اولیه در صنعت صابون سازی و در تهیه اسید استئاریک و اولئیک و صنایع دیگر بکار گرفته می شو.

نحوه پروسس

مواد اولیه پس از وارد شدن به کارخانجات تبدیل مواد مازاد که از طریق ماشینهای سربسته و یا سیستم بسته در محل کشتارگاه به حوضچه های دریافت انتقال داده
می شود. چنانچه عمل خارج کردن امعاء و احشاء با ماشین صورت گیرد هر بار پس از تخلیه ماشین باید شستشو و ضد عفونی گردد. ضایعات پس از ورود به حوضچه از طریق کانوایر به خردکن انتقال می یابد در این قسمت کلیه مواد به تکه های بسیار کوچک تبدیل می شود. سپس این مواد به اتوکلاو انتقال پیدا می کند در اتوکلاو ابتدا این مواد پخته شده و سپس در فشار حداکثر 3 اتمسفر و درجه حرارت 135 الی 140 درجه به مدت 30 تا 45 دقیقه استریل می گردد. پس از آن مواد از اتوکلاو خارج و در پرکلیتور جهت انتقال به سانتری فیوژ ریخته می شود. (بطور کلی مدت زمان پخت هر بچ 5/3 تا 5/4 ساعت خواهد بود. ) در جهت انتقال به سانتری فیوژ روغن از پودر جدا گشته و به مخزن ذخیره هدایت می گردد. کیفیت روغن حاصل بستگی به پروسس مواد اولیه دارد. چنانچه درجه حرارت از حد معمول در اتوکلاو بالاتر رود موجب سوختن روغن گشته و در نتیجه روغن بصورت بسیار تیره از سانتری فیوژ خارج می گردد که در اینصورت از ارزش کمتری برخوردار است. البته لازم به ذکر است که می توان از این روغن در صنعت گریس سازی استفاده کرد. پودر باقیمانده در سانتری فیوژ به تونل خشک کن جهت خشک شدن پور انتقال می یابد. در این تونل پودر به توسط هوای گرم که از یکطرف حرکت می کند خشک شده و مستقیما در مرحله بهد بع آسیاب برای پودر شدن نهائی می ریزد. پس از آسیاب از طریق سیلو در کیسه های پنجاه کیلوئی بارگیری و آماده ارسال می گردد. یکی از نکات بسیار حساس و مهم در پروسس عمل آوری پودر استخوان همانا استریل کردن این مواد می باشد. زیرا این مواد دارای میکروارگانیسم های بسیار زیادی بوده که در شرایط اتمسفریک تمامی آنها از بین نخواهد رفت. لذا حتماً باید این مواد استریل گردند زیرا در غیر این صورت عواقب منفی برای دامهائیکه از این مواد استفاده می کنند در برخواهد داشت. نکته دیگر جداسازی چربی از پودر مورد نظر می باشد زیرا طبق استانداردهای بین المللی میزان چربی حاصل در پودر باید حداکثر 8 درصد باشد و بر اساس استاندارد ایران تا 13 درصد نیز قابل قبول می باشد. چنانچه عمل جداسازی در سانتری فیوژ بطریق اصولی صورت نگیرد میزان درصد بالای چربی در پودر خوراک دام موجب افت ارزش پودر از یکطرف و از طرف دیگر وجود چربی بیش از حد موجب فساد و آلودگی پودر خون خواهد گردید.

یکی از معضلات و مشکلات واحدهای تبدیل مواد مازاد اعم از خون و امعاء و احشاء و واحد زهتابی، دباغی و غیره مسئله ایجاد بوهای متعفن می باشد که باید با احداث سیستم دقیق موجب از بین رفتن این بوها گردید، زیرا در غیر این صورت باعث بروز مشکلات فراوان برای ساکنین اطراف کشتارگاه خواهد گردید. از جمله سیستمهایی که می توان برای جمع آوری بو و از بین بردن آنها استفاده نمود سیستم بو سوز ویبوفیلتر است. در سیستم بوسوز ابتدا گازهایی که قابل کندانس هستند از طریق این سیستم کندانس شده و سایر گازهایی که قاببل کندانس نیستند به سیستم بوسوز انتقال و سوخته می شوند. یکی از معایب این سیستم هزینه بالای نگهداری آن می باشد و از طرف دیگر مصرف آب زیاد برای کندانس کردن گازهایی که قابلیت کندانس دارند. بیوفیلتر یکی از موفق ترین سیستمهایی است که از طریق آ، می توان بوهای حاصل از بخش تبدیل مواد مازاد زا از این طریق از بین برد. مکانیسم این سیستم بدین طریق است که بوهای فضای رندرینگ در نقاط مختلف از طریق فنهای قوی مکنده به یک لوله اصلی انتقال می یابد. بوها از طریق این لوله به سیسم بیوفیلتر انتقال می یابد بستر این سیستم پوشیده از پوشال مخصوص (پوشال نارگیل) می باشد که بو از طریق کانال اصلی که به این بستر وارد می شود در اثر تغذیه میکروارگانیسم ها از مواد آلی، بوها موجب از بین رفتن این بوها می گردد و پوشال مورد نظر پس از مدتی به کمپوست تبدیل و قابل استفاده در صنایع کشاورزی بعنوان کود می باشد اگر سیسم بطور اصولی عمل نماید. می توان از پوشال برای مدت شش الی دوازده ماه استفاده نمود و پس از آن پوشال ها را تعویض کرد. از محاسن این سیستم هزینه کم نگهداری آن می باشد. جدول زیر میزان امعاء و احشاء و پودر خوراک دام و چربی حاصل برای ظرفیت 1300 راس گوسفند و 150 راس گاو در روز را نشان می دهد.

جمع کل امعاءو احشاء پودر خوراک حاصل چربی صنعتی

7000 کیلو گرم در روز 2000 کیلوگرم در روز 1120 کیلوگرم در روز

امعا واحشاء

 

پودر خوراک دام

چربی صنعتی

 

گریس سازی

تجزیه به

 

صابونسازی

 

اسید چرب

گلیسیرین

 

-3- تولید چربی صنعتی (تالو) از ذوب پیه

یکی از واحدهایی که در بخش رندرینگ حائز اهمیت می باشد و از نظر اقتصادی احداث آن در بخش رندرینگ می تواند بخش مهمی از هزینه ها را تامین نماید احداث واحد ذوب پیه و تبدیل أن به تالو می باشد. میزان پیه در گاو بین 24/2 تا 5/3 درصد وزن دام زنده را شامل می گردد. چنانچه معدل وزنی هر گاو را برای مثال 400 کیلوگرم در نظر بگیریم بین 96/8 الی 12 کیلوگرم پیه می توان بدست أورد. از طرف دیگر میزان پیه بدون احتساب دنبه در گوسفند می باشد که چنانچه این میزان را یک کیلو در نظر بگیریم با احتساب روزانه 1300 راس گوسفند بطور کلی 1300 کیلوگرم پیه بدست می أید. چربیها، استرهای اسیدهای چرب می باشند. که این استرها را گلیسیرید می نامند، که به چربیها گلیسرید سه ظرفیتی نیز گفته می شود. مهمترین اسیدهای چرب تشکیل دهنده تری گلیسیرید عبارتند از : اسید استئاریک، اسید پالمتیک، و اسید اولئیک. از تجزیه یک ملکول چربی یک ملکول گلیسیرین و سه ملکول مخلوطی از اسیدهای چرب حاصل می گردد.

در جدول زیر میزان چربی آب و سایر مواد در چربی گاو و گوسفند آورده شده است.

نوع دام	چربی	آب	سایر مواد
گاو گوسفند	88/92 88/91	96/5 48/6	16/1 64/1

مراحل پروسس ذوب پیه و تولید چربی صنعتی (تالو)

1- جداسازی قطعات زاید از پیه مانند گوشت، استخوان، غدد و غیره

2- خرد کردن پیه بصورت قطعه های ریز (حدود یک سانتی متر)

3- شستشوی پیه خرد شده

4- ذوب پیه

5- تصفیه و خنثی سازی

برای انجام پروسس ابتدا پیه در مخزن اولیه تخلیه می گردد سپس در روی میز جداسازی زواید جداگردیده و پیه حاصل به دستگاه خرد کن هدایت می شود. پس از آنکه قطعات ریز خرد شد مستقیما به تانک چربی گیر هدایت و در آنجا تحت شرایط حاصل ذوب می گردد. پس از ذوب از طریق یکعدد پمپ به تانک تصفیه روغن انتقال می یابد. بین پمپ انتقال و تانک تصفیه از یک فیلتر ویبره برای جداسازی جزغاله استفاده می گردد. روغن در تانک تصفیه پس از شستشو تانک ذخیره سازی انتقال می یابد.

4-4- مواد درونی معده و روده

یکی از مواد زائد در کستارگاه که باید برای بکارگیری آنها از طرف کشتارگاه برنامه ریزی مدون صورت گیرد سیستم بکارگیری مواد درونی معده و روده می باشد. متاسفانه تا کنون بدلیل عدم آگاهی و احتمالاً مسائل اقتصادی، این مواد بگونه ای از داخل کشتارگاه جمع آوری و به منطقه ای دور از کشتارگاه یا اطراف آن انتقال پیدا می کرده است. این مواد چنانچه بر روی آنها پروسس صورت نگیرد فاقد هر گونه ارزش برای صنایع کشاورزی بعنوان کود می باشد. به همین لحاظ باید پروسس تبدیل این مواد به کمپوست صورت گیرد تا قابلیت مصرف در صنایع کشاورزی را داشته باشد. مواد درونی معده و روده دارای انواع باکتریها از جمله باکتری سالمونلا، لاروهای آسکارادیس و غیره می باشد لذا از نظر حفظ بهداشت محیط و کشتارگاه باید پروسس تبدیل صورت گیرد، زیرا در غیر این صورت در اثر تغذیه سگها و سایر حیوانات گردش انتقای آلودگی بین دام و انسان از این طریق صورت خواهد گرفت. از طریق دیگر چنانچه در بکارگیری این مواد سریعا اقدام نشود بدلیل تخمیرهای بی هوازی که صورت می گیرد موجب بروز بوهای متعفن و شدید شده که موجب ناراحتی ساکنان اطراف خواهد شد. بطور کلی از معده از هر دام بزرگ به میزان 20-15 کیلوگرم و در هر دام کوچک به میزان 5/1 کیلوگرم از این مواد بدست خواهد آمد. با محاسبه ذبح روزانه در کشتارگاهی به ظرفیت 1300 راس گوسفند و150 راس گاو می توان محاسبه کرد که معمولاً 4-6 تن از این مواد بدست می آید.

برای تسهیل در امر پروسس این مواد به کمپوست ابتدا این مواد پس از جمع آوری در محیط کشتارگاه باید با سیستم پرسهای هیدرولیکی آبگیری شده که در این حالت 50-30 درصد وزن خود را از دست می دهد.

پس آب حاصل باید برای تصفیه به تصفیه خانه صنعتی انتقال یابد. مواد جامد حاصل برای پروسس کمپوست به قسمت دیگری انتقال پیدا می کند این مواددر این قسمت از طریق سیستم هوادهی (بیو فیلتر) تبدیل به کود قابل مصرف در صنعت کشاورزی میشود که از ارزش اقتصادی بالایی برخوردار است.

خوشبختانه با تحقیقاتی که اخیراً در بخشهای صنعتی بعضی از مراکز پژوهشی صورت گرفته برنامه های تحقیقاتی در مورد تبدیل این مواد به کمپوست با موفقیت همراه بوده و قابلیت اجرای آنها در کشتارگاه ها محرز گردید. لذا در این زمینه نیازی به سرمایه گذاری ارزی نبوده و پروسس تبدیل و تجهیزات آن در داخل قابل اجرا می باشد.

5- استخوان

تنها ماده سخت در بدن حیوانات را استخوان تشکیل می دهد. ماده آلی تشکیل دهنده استخوان از جنس آلبومینوئید به نام Kollagen Ossein می باشد. و مهمترین مواد معدنی ‌آن شامل کلسیم و فسفر است.

جدول زیر ترکیبات شیمیایی استخوان گاو را نشان می دهد:

مواد سازنده	نوع قرمز	نوع زرد
آب خاکستر مواد حلال در اتر ستین گلیکوژن ‌آهن مواد حلال در آب	7/5 13/0 10/98 18/0 040/0 014/0 21/1	62/3 13/0 11/92 20/0 -- 008/0 48/0

ماده سخت استخوان (کلسیم و فسفر) می باشد. در صورتی که ‌آن را در محلول اسید کلریدریک قرار دهیم املاح معدنی حل می شوند و در نتیجه استخوان نرم گشته به ‌آسانی تغییر شکل می دهد. چربی استخوان اگر به طریقی بهداشتی تهیه شود روغن مناسبی برای تغذیه انسان به شمار می رود که از چربی قسمتهای دیگر حیوانات بهتر است و دارای اسیدهای چرب اشباع شده بود رنگ آن مایل به زرد و دارای ویتامین A می باشد.

از (osseinkoligen) استخوان می توان چسب و ژلاتین تهیه نمود و بقیه مواد آن را بعنوان خوراک دام و یا در تهیه کود استفاده نمود ترکیبات شیمیایی استخوان به شرح زیر می باشد: آب 4/14 8/13 درصد، چربی 9/26 - 3/8 درصد، اسئین (ossein) 8/32 - 32 درصد، مواد معدنی 3/56- 5/28 درصد. با بالا رفتن سن حیوان مقدار آب در ترکیبات استخوان کم ولی چربی و مواد معدنی آن افزایش می یابد بطور کلی 20% وزن زنده دام را استخوان تشکیل می دهد برای اینکه بتوانیم مواد مفید را قبل از پرداختن به آن برای خوراک دام جدا کنیم باید استخوانهای مختلف را دسته بندی و آنها را جدا کرد. مثلاً استخوانی که از آن کاربن اکتیو (زغال حیوانی) تهیه می کنند فرق دارد. به عنوان مثال استخوان سر گاو و گوسفند از لحاظ تولید ژلاتین غنی تر از قسمتهای دیگر بوده بنابراین بایستی رعایت شود که استخوان ها را بر حسب نوع عملیات بعدی دسته بندی کرد.

1-4-5-  مصارف استخوان در صنعت

انسان از زمان بسیار قدیم از استخوان به دلیل سخت بودن ‌آن استفاده های مختلفی
می کرده است مثلا برای ساختن اشیا و لوازم نوک تیز مانند سوزن، سرنیزه، دسته زوبین، دسته گرز، دسته شمشیر و اشیاء دیگر و لوازم لوکس، امروزه به دلیل پیدایش فلز از استخوان در صنایع ظریفتری استفاده می شود. از جمله مجسمه سازی منبت کاری، خاتم کاری، مشبک کاری برای استفاده از استخوان در صنعت خاتم کاری و صنایع ظریف دیگر ابتدا باید استخوان را با گاز co2 یا گوگرد سفید کرد و پس از آن برای ساخت انواع زینت آلات و وسائل بازی مورد استفاده قرار داد. شایان ذکر است که قل از هر عملی باید ابتدا چربی استخوان را جدا نمود. که این عمل امروزه می تواند اتوکلاو و در دمای 120 درجه و فشار 3 اتمسفر صورت پذیرد. که در حال حاضر در بعضی از کارخانجات این عمل انجام می شود. ولی بدلیل عدم بهداشتی بودن محیط کار چربی حاصل صرفاً به مصرف واحدهای صابونسازی سنتی می رسد و مانده استخوان بدون چربی پس از خرد شدن جهت خوراک طیور مصرف می شود.

جدول زیر مقدار چربی در استخوان های مختلف را نشان می دهد:

نوع دام	نام استخوان	مقدار چربی
گاو گاو گاو گوسفند گوسفند گوسفند بز	سر استخوان ران بدنه کشکک مهره کمر خاصره قاپ دنده	5/9 5/8 9 9 5/9 5/9 7/8

2-4-5- زغال حیوانی

استفاده دیگری که از استخوان در صنعت بعمل می اید تهیه زغال حیوانی می باشد. بدین منظور پس از جداسازی چربی از استخوان ‌‌آنها را در کوره های الکتریکی در ظروف سربسته ریخته و در دمای 900-600 درجه حرارت می دهند که در این حال کلیه مواد آلی استخوان سوخته و تبدیل به جسم خاکستری رنگ مایل به سیاهی می شود که در بازار به نام زغال حیوانی معروف است. که دارای خاصیت رنگ بری و بی بو کردن بوده و در صنایع قند سازی عطر سازی شیمیایی و دارو سازی مورد مصرف دارد. از این ماده در کارخانجات قند برای تصفیه شکر و تبدیل شکر سرخ به شکر سفید و در کارخانجات باطری سازی از آن استفاده می شود یکی دیگر از مصارف پودر استخوان در صنعت رنگ سازی می باشد که پودر استخوان سیاه را بعنوان رنگ دانه (pigment) سیاه برای رنگهای بسیار تند و بعنوان رنگ روغنی برای رنگ کردن مواد pvc مصرف می کنند.

3-4-5- پودر استخوان

یکی از مهمترین مصارف پودر استخوان در صنعت دامپروری و کشاورزی می باشد. پودر استخوان مصرفی دارای 65 درصد (po4) CA₃ ، حداکثر 1% چربی و 10% آب بوده که با تعداد 1% شن یا صدف مخلوط و برای خوراک طیور مصرف می شود.

استخوان به واسطه دارا بودن مواد درجه اول ازت دار مانند اسئین، ژلاتین و مواد معدنی از اهمیت خاصی برخوردار است. در صنعت کود سازی به خاطر دارا بودن فسفر حائز اهمیت است. زیرا تقریباً 60% ترکیبات استخوان را املاح فسفر دار تشکیل می دهد. پودر استخوان یکی از مواد بسیار با ارزشی است که بعنوان مکمل خوراک دام مصرف می شود برای پروسس تهیه پودر خوراک دام استخوان باید به طریق زیر عمل نمود:

1- خردکن استخوان

2- چربی گیری

3- پخت استخوان

4- خشک کردن

5- آسیاب کردن

استخوانهای حاصل از قسمت استخوانگیری و بسته بندی پس از انتقال به واحد استخوانگیری ابتدا در دستگاه خردکن به قطعات 20-15 میلیمتر خرد گردیده و سپس برای چربی گیری از طریق مکانیکی و یا شیمیایی چربی آن استخراج می شود. چنانچه از طریق شیمیایی عمل کنیم می توان از بنزین از طریق کندانس می توان چربی بسیار مرغوب و خوبی بدست آورد که در صنایع مختلف مورد مصرف دارد. یکی از معایب این طرح خطر احتراق بنزین و همچنین بازیابی ‌آن از درون چربی می باشد. امروزه سیستمهای دیگری از جمله مکانیکی (ضربه) ابداع گردیده که از این طریق می توان چربی استخوان را تا 85 درصد جدانمود. پس از چربی گیری استخوانهای خرد شده را برای پخت و استریل شدن در اتوکلاو ریخته با دمای 140 درجه مبادرت به پخت و استریل آنها می نمائیم برای آنکه استخوانها کاملاً پخته شود بهتر است که از سیستم مرطوب استفاده نمود بدین معنی که بخار بصورت مستقیم وارد اتوکلاو گردد و از این طریق موجب پخته شدن کامل استخوان شود. پس از پخته شدن استخوان که همزمان مقداری از چربی باقیمانده و ژلاتین و آب صورت می گیرد. استخوان پخته شده از قسمت فوقانی پس از انتقال به پرکلیتور در تونل هوای گرم و سرد خشک و سپس مستقیماً به آسیاب جهت پودر شدن انتقال پیدا می نماید و پس از آسیاب شدن به سیلو منتقل و از آنجا در کیسه های 50 کیلویی بارگیری می شود.

4-4-5- صنعت چینی سازی

از خاکستر استخوان در صنعت چینی سازی استفاده می شود که در انگلستان به نام چینیهای فسفاتی معروف می باشند. ماده عمده تشکیل دهنده این چینی ها خاکستر استخوان می باشد.

برای تهیه این پودر باید ابتدا از طریق (دستیلاسیون با بخار) چربی استخوان جدا شود و با هوا آنرا سوزاند. در این مورد فقط خاکسترهای سفید مصرف می شوند که شامل ترکیبات زیر می باشند:

Ca (po4)2                85% ----    Ca co3, mgco3, sio2      15%-20%

مواد تشکیل دهنده چینی فسفاتی به شرح زیر می باشدم

خاکستر استخوان 30-60 درصد Cornische stone 30-7 درصد kaolin 45-20 درصد امروزه این چینی ها نه تنها درانگلستان بلکه در آمریکا و ممالک اسکاندیناوی نیز تولید زیادی دارد.

شایان ذکر است که در حال حاضر بزرگترین کارخانه ساخت مواد اولیه چینی از استخوان به ظرفیت 000/170 تن در سال در کارخانه ای با مشارکت کشورهای انگلستان و هلند در کشور هلند درحال ساخت می باشد.

      خاتم کاری

     پولک استخوان       مجسمه سازی

      صنایع ظریفه

      تغذیه

       چربی                 داروسازی

    صابونسازی وشمع سازی

  استخوان      

     پودراستخوان

     ژلاتین

     چسب

     زغال حیوانی

     دی کلسیم فسفات

4-6- پوست

یکی از اعضای مهم و پرکار بدن پوست است که سطح خارجی بدن جانداران را پوشانده است. پوست تا حد امکان سطح بدن را در مقابل ضربات وصدمات نگه می دارد و محافظ خوبی برای جلوگیری از ورود میکروبها به داخل بدن به شمار می رود. در تنفس جلدی و همچنین تنظیم حرارت بدن و متابولیسم بدن شرکت می نماید و در عین حال به خاطر وجود اعصاب انتهایی در آن به عنوان عضو لامسه نیز ارتباط بدن با دنیای خارج را میسر می سازد.

ضخامت پوست به نسبت سن حیوان تعیین می گردد. استعمال پوست حیوانات و پی بردن به ارزش واقعی دوره های بسیار دور و حتی ماقبل تاریخ معمول بوده و پیش از آنکه بشر با تمدن آشنا شود از پوست حیوانات به منظور پوشاک استفاده می کرده است. زمانی پوست را بطور ساده تنها به خاطر محفوظ ماندن از گزند سرما مورد استفاده قرار میدادند اما امروزه با عمل آوردن و تغییرات فراوان آنرا به اشکال مختلف به صورت کفش، کیف، چمدان و وسایل تجملی دیگر در آورده و مورد استفاده قرار می دهند.

1-4-6- ساختمان پوست

جهت آشنایی با موارد استفاده از پوست، به اختصار در مورد ساختمان پوست بحث کوتاهی می نماییم. پوست از سه قسمت تشکیل یافته که عبارتند از:

الف - بشره یا روپوست که سطح خارجی پوست را تشکیل داده است و ساختمان آن ازجنس سلولهای پوششی مطبق است. روپوست به علت سوراخهای متعددی که در سرتاسر خود دارد قادر است به خوبی ساقه های مو و مجاری ترشحه عروق و چربی را از خود عبور دهد تا به این ترتیب ترشحات بدن به خارج ریخته شوند.

ب - لاپوست (درم) که از نظر چرم سازی مهمترین قسمت پوست می باشد.

ج - زیر پوست (هیپودرم) در صنعت چرم سازی تنها طبقه ای از پوست است که مورد استفاده قرار می گیرد. لا پوست یادرم و یا Mesodorme می باشد. هر اندازه ضخامت این ناحیه از پوست نسبت به طبقات دیگر بیشتر و جنس آن سالمتر و یکنواخت تر باشد پوست استعداد بیشتری جهت تولید چرم دارد. کیفیت این قسمت بستگی به وضع دام دارد. در دامهایی که خوب تغذیه شده اند مزودرم وضع خاصی پیدا می کند و الیاف آن از قوه ارتجاعی مناسبی برخوردار می گردد. بدیهی است چرمی که از این نوع پوستها ساخته می شود نسبت به چرمهایی که از پوستهای شکننده تولید می شود مرغوبیت زیادتری دارد. در اینجا باید نظر خود را معطوف به دامدارانی کنیم که هر آنچه برای تغذیه دام به دست می آورند (اعم از زباله و غیره) در اختیار دام می گذراند صرف نظر از امراض مختلفی که بعضاً دامنگیر دام می گردد. باعث می شود که پوست حیوان نیز فاقد ارزش گردد.

2-4-6- انواع پوست در صنعت چرمسازی

پوست هایی که در صنعت چرمسازی بکار می رود با توجه به کیفیت و کمیت اکثراً در دو طبقه از حیوانات یعنی دسته گاوی (Bovin) و دسته گوسفندی (Ovin) قرار گرفته است گو اینکه از پوست سایر حیوانات نیز میتوان چرمهای مناسبی تهیه کرد. ولی از نظر کمبودهای محصول تا کنون به آن توجهی نشده است. متداولترین تقسیم بندی از نظر خرید و فروش در بازار تعیین و ثبت وزن در جلد پوست می باشد. وزن پوست دامها با نوع نژاد، چگونگی پرورش حیوان و بسیاری از عوامل دیگر ارتباط مستقیم دارد. ولی تجربه نشان داده است که به طور متوسط حدود 5 تا 6 درصد از وزن دام زنده را وزن پوستها تشکیل می دهد.

3-4-6- مواد مصرف پوست

مهمترین مورد استفاده پوست تهیه چرم از آن می باشد بطور کلی برای تهیه چرم از تمام پوست ها می توان استفاده نمود، از آن جمله پوست پاره ای از خزندگان، ماهیها کروکودیلها از پوست گاو و گاومیش پوستهای زیره تهیه می شود. پوست گوساله برای تهیه چرمهای نرم مناسب است. از پوست گوسفند و بز نیز در ساختن انواع چرم، جیر و نظایر آنها استفاده می شود.

4-4-6- عیوب پوست

ضربه یا خراش: در اثر وارد آمدن ضربه یا خراش به دام ممکن است سوراخ یا جراحتی در پوست ایجاد شود که مسلماً وجود آن موجب کم شدن ارزش پوست خواهد شد.

پشم چینی: عدم مراقبتهای لازم در این مورد اغلب سبب خرابی و عدم مرغوبیت پوست می گردد. ترسانیدن حیوان بخاطر چیدن پشم که باعث می شود. مقدار ترشح آدرنالین در بدن بالا رفته و در نتیجه پوست کم خون و پریده رنگ گردد. عمل پشم چینی اگر در سرما صورت پذیرد باز هم اثرات نامطلوب بر روی پوست خواهد گذاشت.

عوارض حاصله از چراگاه:

تیغستانها اغلب موجب می شود که تیغ یا نظایر آن به داخل جلد حیوان فرو رفته و در نتیجه سبب ایجاد زخم و یا دمل در پوست می گردد.

آرایش پوست: آرایش کردن حیوان اثر نامطلوبی بر روی پوست دارد.

پوست مردار: استفاده از پوست مردار صرف نظر از کراهتی که از نظر عرف و شرع وجود دارد به دلایل فراوان فاقد کیفیت و مرغوبیت لازم برای تهیه چرم می باشد.

عواملی که رعایت آنها برای بدست آوردن پوستی مرغوب اهمیت اساسی دارد عبارتند از:

5-4-6- عوامل مهم در تولید پوست مرغوب

الف - اثر تغذیه: در اثر تغذیه ناقص و غیر کافی پوست خشک شده و حالت ارتجاعی خود را به کلی از دست می دهد.

ب - اثر نور روشنایی : به خاطر ایجاد ویتامین D و همچنین تسهیل در متابولیسم کلسیم امری کاملاً واضح و بدیهی است.

ج - نظافت: نظافت و تمییز نگه داشتن حیوان در بهبود و مقاوم شدن پوست اثر زیادی دارد.

د - نظافت محل: محل استراحت حیوان در کف آغل باید خشک بوده و آلوده نباشد.

6-4-6- محل جمع آوری پوست و نگهداری آن

محل جمع آوری پوست باید در سالن همجوار ساکن کشتارگاه و نسبتاً سرد باشد. پوستها باید بلافاصله بعد از کشتار به این سالن حمل گردد و پس از سرد شدن با نمک آغشته گردد. میزان مصرف نمک برای گوساله و گوسفند 40 تا 50 درصد وزن پوست می باشد. ولی برای گاو 40-30 درصد نمک مورد نیاز می باشد. نمک مورد مصرف باید تمییز باشد و برای یکبار مصرف شود. بهتر است برای نگهداری پوست در فصل گرما علاوه بر نمک به میزان یک درصد از نفتالین نیز استفاده کرد. برای اینکه قسمت گوشتی پوست تمیز و سفید باشد. لازم است که قسمت نمک ریز روی قسمت دیگر انباشته شود و هر 8 تا 10 پوست می توانند بر روی هم انباشته شوند

مهندس رضا محمودی متخصص طراحی و ساخت کشتارگاه صنعتی

[e-mail]

۰۹۱۲۶۳۴۲۴۷۰

فرآوردههای خون

(4-1) مصارف خون

1- پودر خون بعنوان ماده ای که دارای 80 درصد پروتئین می باشد بعنوان مکمل خوراک دام و تامین کننده پروتئین غذایی دام مورد استفاده قرار می گیرد.

2- آلبومین خون در صنایع زیر مورد مصرف قرار می گیرد:

الف : صنعت چسب سازی

ب: بعنوان ماده تثبیت کننده

ج: بعنوان ماده شفاف کننده

د: بعنوان ماده افزودنی به حشره کشها

3- مواد درمانی از خون: از خون می توان مواد درمانی تولید نمود که علیه بیماریهای chlorose , Anamie , Neloncholin بکار برده می شود.

4- در امریکا پلاسمای خون را به پنج ماده زیر تجزیه و سپس مورد مصرف مختلف قرار می دهند.

Pnethrobin , Albomin , globolin , Fibrinogen.

هر یک از مواد فوق دارای اثرات بیولوژیکی بوده و مصارف مختلف در صنعت پزشکی و دارو سازی دارد.

5- خوراک دام: خون دام بدلیل داشتن پروتئین و بعبارت دیگر ویتامین B12 خوراک خوبی برای دام محسوب می شود. پودر خون به رنگ قرمز مایل به قهوه ای بوده حاوی 10 تا 12 درصد آب، 55 تا 78 درصد پروتئین 1 تا 2 درصد چربی می باشد. جدول شماره سه قدرت غذایی پودر خون در مقایسه با سایر پودرها را نشان می دهد:  

انواع پودر	خاکستر	فسفر	کلسیم	فیبر	چربی	پروتئین
پودر خون پودر شیر پودر ماهی پودر استخوان پودر شیر پودرسبوس گندم پودر یونجه کجاله تخم پنبه	3/4 9/9 1/19 8/38 8 1/6 9 3/6	23/0 93/0 28/3 11/5 9/0 25/1 2/0 21/1	3/0 37/1 11/5 10 3/1 12/0 4/1 19/0	1 -- 9/0 3/2 2/0 9/9 30 5/12	1/1 70/5 8/7 4/9 8/7 1/4 5/1 9/1	80-85 32 60 50 60 16 15 8/41

پروسس تبدیل خون به پودر خون

در کشتارگاه صنعتی بدلیل تمرکز کشتار در یک نقطه جمع آوری خون در بخش زیرین کشتارگاه در تانکهای ذخیره براحتی صورت می گیرد.چنانچه بخش تبدیل مواد مازاد در نزدیکی کشتارگاه باشد پس از پر شدن تانک ذخیره از طریق فشار پمپ باد به اتو کلاو انتقال پیدا می کند (در کشتارگاه هایی که واحد تبدیل مواد مازاد خارج از کشتارگاه می باشد تانکهای ذخیره پس از پر شدن مستقیما به آنجا انتقال و پس از پختن و استریل شدن (شرایط 2 اتمسفر و 130 تا 140 درجه حرارت به مدت 30 تا 45 دقیقه ) میزان آب خود را از دست می دهد و از طریق برکلیتور به اسیاب انتقال و سپس به تانکهای ذخیره جهت نگهداری انتقال می نماید. اتوکلاو مورد نظر دو جداره بوده که بخار در جدار دوم تا 7 اتمسفر شرایط پخت را مناسب می سازد. سیستم پخت سیستم خشک بوده که مدت زمان پختن استریل و خشک شدن جمعا برای هر بچ 5/3 تا 4 ساعت می باشد. از آنجائیکه پروسس خون جهت آبگیری موجب بروز بوی شدید و متعفن می شود. لذا باید از سیستم های بو سوز و یا بیو فیلتر برای جلوگیری از اشاعه این بوها شدید و متعفن در اطراف استفاده نمود تاموجب ناراحتی برای اطرافیان نگردد. از آنجائیکه تا این تاریخ ساخت سیستم بیوفیلتر در داخل کشور مقدور نبوده است (با توجه به بررسی های بعمل آمده در آینده ای نه چندان دور امکان ساخت آن توسط جهاد دانشگاهی صورت خواهد گرفت.) لذا باید حتماً از سیستم بوسوز برای سوزاندن بوهایی که غیر قابل کندانس
می باشند استفاده نمود.

در مورد پروسس تبدیل پودر خون روشهای دیگری نیز موجود می باشد که در حال حاضر متداولترین و سهل الوصولترین روشی که قابل اجرا می باشد و صددرصد
ماشین آلات آن  در داخل کشور قابل ساخت است روش فوق بوده ه بدان اشاره گردید. در اینجا جهت آشنایی با سایر قسمتها و روشهای استفاده از خون بعنوان خوراک دام به چند روش و سیستم اشاره می کنیم.

الف: روش چیرواری: در این روش که در ایتالیا معمول می باشد خون مستقیما از تانک ذخیره به تونلهای هوای گرم با دمای بیش از 360 درجه انتقال و از انتهای این تونلها بصورت خشک خارج می گردد. بطوریکه مستقیما به آسیاب انتقال پیدا می نماید و بسته بندی و مورد مصرف قرار می گیرد.

ب: در کشورهای اروپایی و آمریکایی قبل از پخت اقدام به جداسازی پلاسما از خون
می نمایند که این عمل در سانتری فیوژ و دکانتری های بسیار قوی صورت می پذیرد پس از جدا کردن پلاسما پروسسهای متعددی را در روی پلاسما برای مقاصد مختلف انجام می دهند.

ج: از روش های سنتی نیز می توان از خون بدون پروسس در شرایط اضطراری بعنوان خوراک دام استفاده نمود. برای نمونه ترکیب خون با سبوس و یا آهک می باشد که بدلایل بهداشتی این پروسسها منسوخ شده است.

        پودر خون

                    خوراک دام

         پلاسما

        فیبر نیوگن

        گلوبولین

        خون                                                      داروسازی                             

         آلبومین

         پروتروبین

       پلاتها و گلبولها

          رنگ سازی

          نساجی

          چسب سازی

          ماده تثبیت کننده

        ماده افزودنی به حشره کش ها

سردخانه

یک سرد خانه گوشت متشکل از یک ساختمان با چندین بخش واطاق برای نگهداری گوشت که یک ماده غذائی فساد پذیر است تشکیل شده ا ست این ساختمان باید بنحوی باشد که بتواند گوشت رادربهترین شرایط ( برودت) ورطوبت نسبی حفظ ونگهداری نماید.

اطاقهای سردخانه می بایستی برای جلوگیری از ورودگرمای بیرون عایق بندی شوند ضمن اینکه ازتهویه وهوای مناسب نیز برخوردار باشند.

درسردخانه گوشت محصولات گوشتی مانند لاشه ها، گوشت قطعه شده ویا گوشت بی استخوان شده دارد آن نگهداری می کنند وبرودت را درسطوح مختلف       (منجمد کردن، خنک کردن ) تنظیم می کنند.

اینگونه انبارهای خاص مکمل کشتارگاههای بوده وشاید بتوان گفت که انجماد بموقع قدم مهمی در فرآیند تولید، توزیع زنجیره سرما¹ محسوب می گردد.

گوشت به تنهائی یک ارگانیزم زنده نمی باشد. بلکه باعث فعال نمودن آنریم اندوژنیک² می گردد ونیز  موجب می شود تا بافت ماهیچه ها رشد نموده ترد وحساس شده ویک طعم خاصی پیدا کند . این فرآیند بوسیله سرما کند شده ویابه تاثیر می افتد.

1- Coea chain           2-En dogonic enzymatic                                                   

با توجه به ترکیب شیمیائی گوشت که سرشاراز پروئتین ها،لیپدهاوآب می باشد لذایک محیط مساعدی برای رشد میکرو اورگانیزم است لپید های گوشت میل بسیار زیاد وحساسیت خاصی نسبت به ترکیب با اکسیژن هوا دارند.

سالم بودن حیوان چه قبل از کشتار وچه بعدازآن ونیز کشتار بهداشتی دام موجب می شود تا گوشت سالم باقی بماند .

اما در هرحال بدنبال کشتار حیوان وعملیات پوست کنی وگرفتن زوائد دام درکشتار گاه ناچارا" مقداری آلودگی میکروبی در عمق یا عموما" درسطح گوشت ایجاد می گردد.این آلودگی از طریق  تماس وبرخورد لوازم وافراد کشتارگاهی ،دست ویا لباس آلوده افراد علیرغم وقت واحتیاطی که بعمل می آید در گوشت ایجاد شود.

رشد میکروارگانیزم ها بستگی به درجه حرارت مراحل عمل آوری گوشت دارد برای اجتناب از آن ضروری است تادرجه حرارت گوشت کاهش یافته وخصوصا" پس از کشتار و پوست کنی .دمای روی سطح گوشت بلافاصله تقلیل یابد.

 بنابراین کاهش دمای گوشت باید درخود کشتارگاهها صورت گیرد لذاعملیات اولیه سرد یا خنگ کردن گوشت یک قدم بسیار مهم درتولید ونگهداری گوشت می باشد.

گوشت دراثر تبخیر سطحی وزن خود را از دست میدهد این موضوع به عوامل مختلفی از جمله دما ورطوبت نسبی میان گوشت ومحیط نگهداری آن بستگی دارد پس از عملیات کشتار وپوشت کنی حیوان قسمت های محتلفی ازآن جدا می شود که هرکدام مصرف خاص خودش را دارد. قسمت عمده یک لاشه از ماهیچه استخوان،جربی وبافت پیوندی تشیکل یافته است ، قسمتی از محتویات شکم حیوان خوراکی بوده واجزاء دیگرآن مانند بعضی ازغدد مصارف داروئی دارند . قسمت های مختلف دامی که کشتار شده باید هرکدام با توجه به استعداد وقابلیت آنها درمقابل رشد میکروب ها در شرایط ودرجه حرارت مخصوصی از سرماقرار گیرند.

ضمن اینکه هرقسمت درمقابل اثردماوخطرازدست دادن آب بایکدیگر تفاوت دارند.

برای جلوگیری وکاهش فرآیند فسادپذیری گوشت وجلوگیری ازرشد میکروب ها باید لاشه هاراپس از کشتاروانجام مراحل پوست کنی بلافاصله خنک نموده وآن راتاهنگامی که برای مراحل مصرف آماده      می شود نگهداری نمود.

خنک نمودن گوشت یک عمل اساسی است وباید بوسیله سرما دمای گوشت راسریعا"کاهش داد.این عمل باید دریک اطاق سرد که دارای جریان هوا شدید ودرحال گردش می باشد صورت پذیرد سردنمودن سریع سطح گوشت نه تنها موجب جلوگیری ازفعالیت میکروب های سطحی گوشت می شودبلکه کاهش دما باعث می شود تاگوشت وزن کمتری ازدست دادن وضمنا" بعلت عدم ترکیب هموگلوبین ؟ گوشت با اکسیزن هوا گوشت رنگ طبیعی خود را بهتر حفظ کند.

برای خنک کردن اولیه گوشت سیستم های مختلفی به کارگرفته می شود که وزش هوا خنک از معمول ترین  آنهااست اطاق هایی که درآن گوشت خنک می شود بایستی از دمای پائین برخوردار بودده: هوا با سرعت وبه خوبی درآن گردش داشته رطوبت نسبی بالایی داشته وقدرت سردکنندگی آن زیاد باشد دمای هوای اطاقی که مخصوص خنک نمودن گوشت می باشد باید درحدود صفر درجه سانتی گراد بوده ونباید به منهای یک درجه زیرصفر (ﹾ1-)برسد زیرا به سطح گوشت صدمه خواهد زد.

سرعت گردش برای رعایت متوسط از (ﹾ25/0) تا 3 متر برثانیه است درهرحال برای رعایت شرایط اقتصادی می تواند از 75/0 تا 5/1 متر درثانیه را پذیرفت جریان گردش هوا بیشتر درقسمت بالای لاشه های     می باشد افزایش سرعت هوا موجب کاهش زمان درمرحله سردشدن می گردد اما این کاهش حدی دارد.

وازآن حد که بیشتر شودفشاروارد شده برپروانه ها فن ها  مصرف را افزایش داده ودر نتیجه هزینه ها را نیز بیشتر خواهد کرد از طرفی بیشتر کردن سرعت گردش هوا موجب از دست دادن وزن بیشتر گوشت می گردد.

 رطوبت نسیی نیز درخلال خنک کردن گوشت بایددرحد مناسبی حفظ شده تااز کاهش وزن اضافی گوشت جلوگیری نماید . رطوبیت نسبی که پیشنهاد می شود بین 90 الی 95درصداست گرچه کنترل این عامل بسیار مشکل است.

خنک کردن اولیه هنگامی کامل است که گرم ترین نقطه لاشه به 7 درجه سانتی گراد بالای صفر برسد (برای محتویات داخلی شکم ودل وچگر6درجه سانتی گراد)این دما باید در 16 الی 24 ساعت برای لاشه دام های کوچک وکمتراز 48 ساعت برای رشد دام های بزرگ مهیا شود .

 ( معیار اندازه گیری درمحل ران عقب لاشه است )

مسلما" میانگین سطح دما درتمام نقاط لاشه یکسان نبوده وکمتر می باشد رساندن دمای سطح لاشه به صفر درجه سانتی گراددرخلال4ساعت ازجهت جلوگیری از رشد میکروبها بسیارمهم است.

خنک کردن سریع لاشه مشکلاتی دارد . بنابراین بهتراست که این کاربموقع ودرمدتی که تعیین می شود سرد گردد. خنک کردن گوشت گاووگوسفند درهنگامی می باید صورت گیرد که گوشت هنوز درحالت لرز اولیه  خود می باشد دراین حالت به این باید دمای گوشت به 10 درجه سانتی گراد یا کمتر از این برسد ایجاد چنین شرایطی به این علت است تااز سفت شدن بافت ماهیچه ای گوشت که دراثرانقباض های آن صورت می گیرد وتا مدت نسبتا" زیادی پس از کشتار دام نیز ادامه دارد جلوگیری نماید.

خنک کردن سریع گوشت از یک طرف نیاز به    هزینه های سرمایه گذاری زیادی دارد واز طرف دیگر هزینه های عملیاتی را افزایش میدهد بنابراین برای رسیدن به شرایط مطلوب خنک کردن گوشت می توان یا دمای هوارا کاهش داد ( تا حدی که روی سطح گوشت یخ نزند) ویا سرعت گردش هوا را افزایش داد (که این عامل منجربه بالا رفتن هزینه های عملیاتی خواهد شد.)ویا توسط هردوعامل بصورت همزمان.ضمنا" می توان ازاطاق ها سرد موجود درسردخانه بصورت کاهش دمای عملیاتی آنها (برای گوشت گاو 5- الی 6- درجه سانتی گراد برای خنک کردن گرمای طبیعی گوشت استفاده کرد.

خنک کردن سریع واولیه گوشت را می توان دراطاقهای کوچک سردخانه ویا در تونل سردانجام داداین عمل دراطاقهای سرد و دردو یا سه مرحله می باشد.

درخلال اولین مرحله باید دمای اطاق را درحدود صفر درجه سانتی گراد نگاه داشت ضمن اینکه اگر جریان هوا نیز زیاداست دقت ومواظبت نمود تا سطح لاشه یخ نزند . برای لاشه های بزرگ بعد از گذشت 10 الی 12 ساعت . شدت گردش هوای اطاق یا نبارسرد را کاهش داده ودرخلال 6 تا 10 ساعت بعدی دما ورطویت را ثابت نگاه داشت واین دومین مرحله است . بعداز این مرحله لاشه ها را به اطاقهای نگهداری سردخانه انتقال داده تا دمای آنها ثابت بماند واین سومین مرحله خنک کردن لاشه هاست اطاقهای کوچک سردخانه که برای خنک کردن گوشت بکار می رود.

 باید بنحوی طرح ریزی شده باشد که تکافوی دوساعت کا معمولی کشتارگاه را بدهد ظرفیت تکمیل شدن آن برابر با دو ساعت کشتار باشد. باید رفت شود که لاشه های تازه ونم دار در پشت لاشه هایی که مجددا" وارداطاق شده وخنک شده اند قرار گیرند بطوری که هوای سردابتدابه لاشه های قبلی برخورد کرده وسپس به لاشه های گرم ونم دار این نحوه عمل بدین منظوراست که ازانقباض سطوح لاشه ها جلوگیری شود.

تونل های سرد نیزبرای خنک کردن گوشت مجددا" تحت دو فرآیند قرار می گیرد که از شرایط مشابه اطاق سرداست: درهرصورت دما می تواند دریک مدت کوتاه حتی الامکان کمتر از 5- درجه سانتی گراد برسددرچنین شرایط ودرمدت 4 ساعت دمای لاشه های گاو بطور متوسط به حدود 15 درجه سانتی گراد بالای صفر ولاشه های گوسفند از مدت 5/2 ساعت به همین دما میرسند در خلال دومین مرحله دمای سطحی لاشه ها باید به 4 الی 5 درجه سانتی گراد برسند بطور متوسط دمای 4 درجه سانتی گرادبالای صفر یک دمای مناسبی بوده وسپس باید لاشه ها رابه مدت  15 الی 16 ساعت دریک اطاق سرد ثانوی وبطورثابت نگهداری نمود. این طریق خنک کردن اغلب درمورد کشتار گاههای با ظرفیت بالا بکار می رود که در مورد خنک کردن گوشت گاو وگوسفند پیشنهاد می شود ازاین روش استفاده گردد .Chilled Storage (خنک نگاه داشتن گوشت )نگهداری گوشت های خنک شده یک عمل موقتی است واغلب بعنوان یک کار ضربتی وحد واسط میان مرحله تولید تا مرحله عمل ویا به عبارتی دیگر لازمه نگهداری تولید تا مصرف گوشت می باشد

درخلال نگهداری اصطلاحا"رسیده شده¹وبعبارتی دیگر بیات می شود ( پیر شدن گوشت ) با ادامه نگهداری کم کم تردی گوشت نیز کم شده واز طرف دیگر مزه وطعم آیزیم های فعال تجریه کننده پروتین گوشت افزایش می یابد لذا مدت نگهداری گوشت بصورت خنک . محدود است بیات شدن گوشت با درجه حرارت مستقیم دارد .بدین ترتیب که با افزایش دما این عمل نیز تسریع می گردد.یعنی عمر نگهداری کوتاه می شود علیهذا وجهت مسائل بهداشتی وبهتر است دمای 4 درجه سانتی گراد بالای صفر دررطوبت نسبی 85 الی 95 درصد رعایت گردد درحین شرایطی گوشت گوسفند 4 روز وگاو دو هفته طول می کشد تاکاملا" بیات ورسیده شود.

لذا شرایط بالا برای نگهداری کوتاه مدت گوشت

1- RiPemeing                                                                                                                    

گوسفند وگاو ضرورت  کامل داشته وباید حتما" رعایت گردد.

اگر نیاز است که گوشت برای مدت طولانی نیز  نگهداری گردد باید دما را کاهش دادالبته باید دقت کرد که سطح لاشه یا گوشت یخ نزند . معمولا" صفر درجه سانتی گراد برای نگهداری طولانی نیز شرایط مطلوب ومناسبی است ولی شرایط نگهداری گوشت درحالت خنک وسرد محدود خواهد بود که به نوع گوشت بستگی دارد.

دمای حدود 4 درجه سانتی گراد بالای صفر معمولا" دمائی دست  که دراغلب مغازه های قصابی برای نگهداری گوشت بکار می رود که قطعا" برای نگهداری طولانی ترگوشت مغازه های قصابی فاقد امکانات هستند.

رطوبت نسبی موردنیازنیز 80الی90درصد می باشد : زیرا درصدرطوبت فوق هم از جهت ازدست ندادن رطوبت بیشتر گوشت ( اُفت)وهم از جهت عدم رشد میکروب ها شرایط مناسبی است رطوبیت 80 درصد معمولا" برای لاشه ها وشقه ها ورطوبت 85 الی 90 درصد برای گوشت های خرد شده وقطات کوچک استقاده شود.

شرایط نگهداری احشاءشکمی وآلایش خوراکی ( دل وجگر وقلوه ) وسایر محتویات داخل شکم که قابل خوردن می باشد با گوشت تفاوت دارد دمای 1- درجه سانتی گراداز صفر درجه بهتراست ورطوبت نسبی نیز باید به حد اشباع 100 درصد برسد درچنین شرایط سطوح آلایش خوراکی از خطر لکه دار شدن درامان خواهد بود . غدد هایی که معمولا" برای مصارف درمانی مورد استفاده قرارمی گیرند مانند تیروئید، پاتکراس، لوزالمعده ، بیضه ها ونظایرآنها باید پس از خارج نمودن از شکم دام بلا فاصله منجمد گردند تا مواد موثر آنها حفظ شده وباقی بماند گردش وجریان هوادراطاقهایی که محصولات درآن قرار گرفته درهر ساعت باید 20الی 35برابرمیزان جریان هوادراطاق سردخالی باشدچنانچه یک اطاق برای نگهدرای آلایش خوراکی اختصاص یافته،صحیح تر این است که از جریان هوای طبیعی وبیشترین درصد رطوبت استفاده شود.

 بهتراست لاشه هادریک ردیف برروی ریل آویزان بوده واز بهم چسبیدن آنهاجلوگیری شده بطوریکه جریان هوا بتواند به همه لاشه ها برخورد نماید.

درهنگامی که لاشه های جدید از کشتارگاه به داحل اطاقهای نگهدرای می رسد بهتراست این لاشه ها در اطراف لاشه هائی قبلی که سرد شده اند قرار گیرند وترجیحا" دریک محل متمرکز شوند

اقدامات تکمیلی از نگهداری گوشت:

1- تغیروجابجا کردن هوا

مخلوطی ازگاز وهوای محیط که با هوای معمولی ( بعنی 21 درصد اکسیژن ، 79 درصد نیتروژن ومقدار کمی از گازهای دیگر تفاوت دارد.

2- بسته بندی گوشت :

قرار دادن گوشت در نایلون – بعد هوای اطراف گوشت درداخل کیسه کامل" تحلیه شده بطوریکه بسته گوشت فاقد هرگونه هوا باشد .

3-استفاده ازتشعشع وپرتوهای رادیواکتیو برای محافظت قشرزنده لاشه های خنک شده

4- بکار برردن پرتوهای یون ساز

« انجامدگوشت                  Freezing   »

منجمد کردن گوشت محدود به محموله هائی است که برای صادرات بوده ویا به منظور نگهداری در انباروعمل آوری های بعدی درآینده به آن نیاز باشد هنگامی که دوره گوشت ازمقداری که برای نگهداری گوشت های خنک شده بیان شد بیشتر      می شود.باید آن رامنجمد کرد. دمای گوشت منجمد باید به نحوی باشد که مرکز آن (عمق گوشت )به 12- درجه سانتی گراد یا کمی کمتر برسد.

برای رسیدن به چنین شرایط باید گوشت قبلا از میان دمای که  حداکثر تبلور را داشته عبور کرده باشد (از1-تا5-درجه سانتی گراد ).

سرعت انجماد گوشت فاکتور بسیار مهمی است زیراکیفت گوشت منجمد بستگی زیادی به اندازه (بزرگی وکوچکی ).

کریستال های یخ تشکیل را دارد.کمترین سرعت انجماد بیشترین اندازه کریستال های یخ را تشکیل خواهد داد .

انجماد که به آهستگی صورت می گیرد موجب تجزیه محلول سلول ها وسپس یخ می بندد.در چنین حالتی شکل کریستال های یخ بزرگ خواهد شد.ولی بر عکس:چنانچه انجماد سریع وبا سرعت انجام گیرد.موجب می شود تا کریستال های یخ اندازه کوچک تر داشته واغلب در همان سلول های ماهیچه ای شکل گیرند.لذا سلول هاآب کمتری از دست داده واز تجزیه محلول آنها جلوگیری می شود.کاملا واضع است که تکنولوژی آینده تادر خواهد بود تا گوشت با همان کیفیت نزدیک به اولیه (با سرعت )منجمد وحفظ نموده وخصوصا در خلال خروج از انجماد ،گوشت آب کمتری از دست بدهد ورطوب طبیع آن حفظ شود.

سرعت انجماد بین 2تا5سانتی متر در ساعت مناسب است بنابراین انجماد آهسته هنگامی است که سرعت آن کمتر از یک سانتی متر در ساعت بوده وانجماد سریع در مواقعی است که بیشتراز 5سانتی متر  در ساعت باشد .

چربی بعضی قسمت های لاشه باید گرفته شود زیرا اگر چربی از خشک شدن سطح گوشت جلوگیری میکند ولی از طرف دیگر از کاسته شدن دمای لاشه جلوگیری کرده موجب میشود تا در خلال انجماد و نگهداری به گوشت خسارت داده شود.

گوشت های که قطر نازک داشته وکم چربی بوده ودر کارتن های مقوایی نازک بسته بندی شده ویا به قطعات کوجک ترتقسیم میشوند.سریعترمنجمد       می شوند.منجمد نمودن گوشت به شکل فوق چند مزیت دارد.

1-انجماد اینگونه گوشت ها30درصدیابیشتر کاهش مییابد .

2-ظرفیت انبار 100درصد افزایش می یابد.

3-عملیات حمل ونقل گوشت آسان متر میگردد.

4- برای بی استخوان کردن پس از آب شدن یخ مشکلات بهداشتی کمتری وجود دارد.

انجماد گوشت در اطاقهای وزان (که در آنها بادباشدت می وزد)انجماد می شود.دمای هوا در این اطاقهابین30-الی35-درجه سانتی گراد ودربعضی مواقع تا 40-درجه سانتی گرادمیرسد.

به سرعت هوا نیز با شدت کامل از2تا4متر بر ثانیه وحتی بیشتر تا حدود 6متر برثانیه گردش میکند.

اطراف نسبی بین 95درصد وحتی کمی بالا تر از این هم می رسد.در چنین شرایط لاشه هایی که نصف ویا 4قسمت شده باشند.در حدود 16 الی 20ساعت طول میکشد.تا منجمد شوند.

گوشت های قطعه بندی شده در کارتن های به اندازه54×34×16سانتی (طول-عرض-ارتفاع)قرار گرفته انددر مدت حدود 4ساعت ووسیته های کوچکتر در حدور یک ساعت پس از قرار گرفتن در اینگونه تونل ها منجمد می شود.

عمر نگهداری گوشت ومحصولات گوشتی(تعدادماه)

محصولات	c°18-	c°25-	c°30-
گوشت گاو	12	18	24
گوشت بزرگ بسته بندی شده	10	کمتراز12ماه	کمتراز12
لاشه گوساله جوان (3ماه سن)	9	12-10	12
لاشه گوسفند	9	12	24
محتویات شکم	4

شرایط نگهداری گوشت منجمد:

1-               کنترل دقیق دما، رطوبت نسبی وگردش هوا دراطاقهای نگهداری گوشت

2-     نگهداری گوشتها دراین اطاقها بایدازنظر دما کاملا" یکسان باشد واز بالاوپائین رفتن  دما شدیدا جلوگیری کرد

3-     دمای معمولی نگهداری گوشت دراین اطاقها از18- درجه سانتی گراد تا25- درجه سانتی گراد باید باشد درچنین شرایطی گوشت را می توان تا یکسال حفظ کرد .

4-     میزان رطوبت نسبی که گوشت آب خود را از دست ندهد بطور متوسط بین 95 الی 98 درصد باید باشد.

عمر مفید نگهدای  گوشت:) psL )

مدت عملی ومفید نگهداری زمانی است که گوشت بصورت منجمد نگهداری شده در هنگام نگهداری هر قسمت که فاسد شده برروی سایر قسمتها اثر نگذارد ولذا گوشت حصوصیات طبیعی خود را حفظ کرده وبتوان برای عمل آوری بعدی ویا مصارف انسانی آنرا به مصرف رساند.

گراد نگهداری شده ودر اسرع وقت به مصرف برسند

2- چگونگی خنک نمودن گوشت:

برای جلوگیری و کاهش فرایند فساد پذیری گوشت و جلوگیری از رشد میکروبها باید لاشه ها را پس از کشتار و انجام مراحل پوست کنی بلافاصله خنک نموده و آن را تا هنگامی که برای مراحل مصرف آماده می شود نگهداری نمود.

خنک نمودن گوشت یک عمل اساسی است و باید بوسیله سرما دمای گوشت را سریعاً کاهش داده و این عمل باید در یک اطاق سرد که دارای جریان هوا شدید و در حال گردش می باشد صورت پذیرد. سرد نمودن سریع سطح گوشت نه تنها موجب جلوگیری از فعالیت میکروبهای سطحی گوشت می شود بلکه کاهش دما باعث می شود تا گوشت وزن کمتری از دست داده و ضمناً بعلت عدم ترکیب هموگلوبین گوشت با اکسیژن هوا، گوشت رنگ طبیعی خود را بهتر حفظ کند . برای خنک کردن اولیه گوشت سیستم های مختلفی به کار گرفته می شود که در کشتارگاه ضنعتی بابل از روش جریان هوای خنک استفاده می شود اطاقهایی در نظر گرفته شده است که هوا با سرعت و بخوبی در آن گردش داشته، رطوبت نسبی بالایی داشته و قدرت سرد کنندگی آن زیاد می باشد دمای هوا در این اطاقها در حدود صفر درجه سانتی گراد می باشد سرعت گردش هوا بطور متوسط از 25% تا 3 متر بر ثانیه است. که برای رعایت شرایط اقتصادی از 75% تا 5/1متر در ثانیه استفاده شده است. چرا که کردن سرعت گردش هوا باعث افزایش فشار بر پروانه ها (فن ها) می شود که مصرف را افزایش می دهد در نتیجه هزینه ها را بیشتر
می کند و علاوه بر آن موجب از دست دادن وزن بیشتر گوشت می گردد. رطوبت نسبی پیش بینی شده در سردخانه بیش از 90 الی 95 درصد است.

خنک کردن اولیه هنگامی کامل است که گرم ترین نقطه لاشه به 7 درجه سانتی گراد بالای صفر برسد. (برای محتویات داخلی شکم و دل و جگر 3 درجه سانتی گراد) این دما می تواد در 6 الی 24 ساعت برای لاشه دامهای کوچک، حدود 48 ساعت برای لاشه دام های بزرگ ایجاد می شود (معیار اندازه گیری آن در محل ران عقب لاشه است)

رساندن دمای سطح لاشه به صفر درجه سانتی گراد در خلال 4 ساعت از جهت جلوگیری از رشد میکروب ها بسیار مهم است. خنک کردن گوشت گاو و گوسفند هنگامی باید صورت گیرد که گوشت هنوز در حالت لرز اولیه1 خود می باشد و در این حالت باید دمای گوشت به 10 درجه سانتی گراد ویا کمتر از این برسد ایجاد شرایط بالا به این علت است تا از سفت شدن بافت ماهیچه ای گوشت که دراثر انقباض های آن صورت می گیرد و تا مدت نسبتاً زیادی پس از کشتار دام ادامه دارد جلوگیری نماید. 

مهندس رضا محمودی متخصص طراحی و ساخت کشتارگاه صنعتی

[e-mail]

۰۹۱۲۶۳۴۲۴۷۰

---

فرایند عمل آِوری احشا

فراینداستخوانگیری وبسته بندی لاشه گاوMeat Deboning operation

1- چهار قسمت نمودن لاشه ها (گاو) با اره های گردان

2- انتقال هر قست در روی میز جداساز استخوان.

3- جداسازی استخوان در اطراف باند مخصوص توسط پرسنل.

4- انتقال استخوانها از طریق نوار نقاله به بیرون.

5- انتقال گوشت استخوانگیری و قطعه شده به باند مخصوص (گردن - راسته - ران - سردست - فیله)

6- تریم کردن نهایی از طریق جدا کردن چربی و غدد.

7- انتقال قطعه ها به میز گردان در انتهای نقاله.

8- بسته بندی قطعات گوشت (واکیوم - سولوفان بدون واکیوم)

9- بسته بندی در کارتن (هر کارتن مخصوص یکنوع قطعه و حدوداً به وزن 25-30 کیلوگرم)

10- وزن کشی ، تسمه ، برچسب، مهر و قرار دادن در روی پاکت.

11- حمل به اطاق انجماد و سپس ارسال یا نگهداری در اطاق زیر صفر درجه.

فرایند عملیاتی تبدیل مواد مازاد(رندرینگ)      Rendering plant

الف: خون

1- خون جمع آوری شده جهت انجام مراحل تبدیل به پودر خون با فشار باد و یا حمل با تانکر به قسمت تبدیل، حمل می شود (جهت عدم انعقاد خود یا از مواد شیمیایی و یا سیستم مکانیکی استفاده می شود.)

2- پخت و استریل و خشک شدن در دیگ پخت.

3- خارج کردن از دیگ پخت و سرد کردن آن.

4- سیلو کردن.

5- کیسه کردن.

ب: پودر گوشت

1- حمل و بارگیری از محل کشتارگاه به دیگ پخت (دامپر- وانت- اسکرو- تسمه …)

2- پخت - استریل و خشک شدن در دیگ پخت.

3- جداسازی چربی در پرکلیتور و سانتریفوژ.

4- هدایت چربی به مخازن ته نشینی.

5- انتقال چربی صاف شده به مخزن نگهداری.

6- تخلیه سبد سانتریفوژ (پودر) در سینی (هاپر) جهت سرد شدن.

7- سرد کردن پودر و آماده برای آسیاب (کولر - سینی - فضای باز …)

8- آسیاب کردن .

9- سیلو .

10- کیسه کردن.

فرایند تبدیل استخوان به استخوان

1- حمل استخوان از واحد استخوانگیری و یا خارج از سایت به واحد استخوانگیری.

2- انتقال به هاپر دریافت.

3- خرد کردن استخوان با استخوان خردکن.

4- انتقال به اتوکلاوو (مخزن تحت فشار) و پخت استخوان.

5- خارج کردن استخوان و سرد کردن آن.

6- آسیاب کردن و انتقال به سیلو.

7- کیسه گیری پودر استخوان.

8- جداسازی چربی از ژلاتین و تصفیه آن و پر کردن در بشکه های 200 لیتری .

9- تصفیه ژلاتین بعنوان چسب (برای استفاده در صنایع کارتن - مقوا - تمبر و …)

فرایند ذوب پیه وتولید چربی صنعتی

1- انتقال پیه با ترولی به واحد ذوب.

2- انتقال به هاپر دریافت.

3- هدایت از هاپر توسط تسمه (هلیس) به خردکن.

4- خرد کردن (قیچی کردن - تکه تکه کردن) پیه توسط دستگاه مخصوص.

5- انتقال پیه خرد شده از طریق تسمه (هلیس) به مخزن ذوب.

6- فرایند کردن پیه (ذوب) در مخزن مخصوص با بخار غیر مستقیم (دمای 90 درجه)

7- جداسازی روغن خالص از جزغاله توسط سانتری فیوژ (سپاراتور- فیلتر پرس …)

8- انتقال جزغاله به قسمت رندرینگ (تبدیل مواد مازاد) جهت تبدیل به پودر خوراک دام.

9- انتقال روغن توسط پمپ مخصوص به مخزن تصفیه.

10- جداسازی اسیدهای چرب آزاد (FFA) و شستشوی روغن تا خنثی سازی.

11- پرکردن روغن در بشکه های 200 لیتری و انبار کردن.

فرایند عمل آوری روده

1- لشه گیری (دست کشی - رنگ گیری) در قسمت جدا کردن روده از شکمبه.

2- دسته بندی (5 و یا 10 تائی) انتقال به واحد روده پاک کنی.

3- خیساندن در کباد (حوضچه مخصوص) بمدت 24 ساعت با شرایط مخصوص.

4- باز کردن دسته ها. یکبار و دو بارگیری.

5- دسته بندی (5 - 10 تایی )

6- نمک سود کردن.

7- سردخانه (روده اورژینال)

8- باز کرن دسته ها.

9- سورت و کالیبره کردن.

10- متره و درست کردن هنگ.

11- هنگ کشی یا نمک سود کردن هنگها.

12- ابگیری و نمک گیری .

13- بسته بندی .

14- سردخانه - انبار - ارسال.

فرایند محتویات درون معده جهت تهیه کود

1- پاره کردن شکمبه در روی سینی مخصوص و خارج کردن مواد درون آن و انتقال به مخزن تخلیه بخارج.

2- شستشوی شکمبه و تخلیه کامل مواد.

3- انتقال مواد بخارج از سالن در مخزن حمل (همراه با فشار هوا - در صورت انتقال با روش پیستونی آب مواد گرفته و تفاله انتقال داده می شود.)

4- (در صورت وجود آب) پرس آبگیری که 85% از آب مواد گرفته می شود.

5- انتقال مواد آب گرفته شده به فضای مورد نظر ساخت کمپوست.

6- ایجاد بستر مثلثی شکل و دپوی مواد در ای بسته.

7- هوا دهی به بستر و ایجاد کود برای مصارف کشاورزی.

فرایند جمع آوری ودپوی پوست

1- جمع آوری پوست های گاوی و گوسفندی و انتقال به سالن دپوی پوست (وانت - ترولی …)

2- نمک سود کردن پوست ها از قسمت گوشتی.

3- پهن کردن از قسمت گوشتی در روی پالتها تا ارتفاع 1-20/1

4- انتقال با لیفتراک به کامیون های حمل جهت دباغی.

مهندس رضا محمودی متخصص طراحی و ساخت کشتارگاه صنعتی

[e-mail]

۰۹۱۲۶۳۴۲۴۷۰

ایستگاه کشتار گوسفند و گاو

ایستگاه های عملیاتی فرایند آماده سازی کشتار گوسفند

operation steps for sheep processing

1- حرکت از ‌آغل انتظار به رامپ منتهی به کشتارگاه

2- ورود به نقاله مهار کننده (ریسترینر Reastrainer) به منظور مهار دام بصورت تک تک.

3- بیهوش کردن دام با شوک برقی انبری در انتهای نقاله.

4- خواباندن روی میز ذبح بطرف قبله.

5- ذبح دام.

6- آویزان کردن پای عقب به الواتور و انتقال به ریل خونگیری.

7- قطع شاخها و پاها توسط تیغه های الکتروهیدرولیکی .

8- شروع پوست کن دنبه و جداسازی پوست از دنبه

9- انتقال از قلابهای خونگیری به قلاب های پوست کن و انتقال قلابها به اول خط.

10- قطع پاها توسط تیغه های الکتروهیدرولیکی .

11- بازرسی پاها و شاخها.

12-شروع پوست کن(افقی خوابیده- افقی در روی ریل-عمودی درحال حرکت)40- 60%

13- پوست کن نهایی (دستی - ماشینی)

14- چاک زدن سینه.

15- قرار گرفتن اندامهای آلایش خوراکی روی نقاله بازرسی بهداشتی که حرکت آن با لاشه بصورت موازی می باشد.

16- بازرسی موازی.

17- آماده سازی بعدی آلایش خوراکی در اطاق جداگانه .

18- انتقال آلایش غیر خوراکی به محل مخصوص جهت فرایند.

19- انتقال ضبطی ها به فضای مخصوص .

20- جداسازی لاشه های مشکوک جهت معاینات بعدی و نگهداری در سردخانه مخصوص.

21- توزین با باسکول هوایی و چاپ بر چسب وزن.

22- شستشوی لاشه توسط دوش.

23- قرار دادن لاشه های گوسفندی از روی خط پوست کن در روی قلابهای هشت شاخه و یا چهار شاخه غلتک دار.

24- توقف در ایستگاه قبل از سردخانه .

25- انتقال به سردخانه.

بعد از نگهداری در سردخانه (24 ساعت- تا حصول دمای عمق لاشه به 2/5) به کامیون سردخانه دار جهت توزیع انتقال داده می شود یا با پوشش پارچه ای کفن پوش و سپس در اطاق انجماد. ابتدا منجمد و سپس در سردخانه زیر صفر نگهداری می شود.

ایستگاه های عملیاتی فرایند آماده سازی کشتار گاو و گوساله

Operation steps for cattle processing

1- انتقال گاو از اصطبل(از طریق رامپ) به تله.

2- ورودبه قفسه شوک زطریق دربهای لغزنده عمودی.

3- شوک زدن و بیهوش کردن دم (شوک برقی- اسلحه)

4- بیرون راندن گاو از قفسه شوک (ثقلی - متحرک)

5-ثابت کردن قلاب درپای قب،بالابردن روی ریل سربری.

6- سربری (ذبح) رو به قبله.

7- بالا بردن دام با جرثقل زنجیری و انتقال در روی ریل خونگیری.

8- اتصال دستگاه تحریک کننده (الکترو استیمولاسیون).

9- بستن ابتدای مری (جهت جلوگیری از خروج مواد درون معده)

10- بریدن دستها و شاخها با تیغه های هیدرولیکی.

11- انتقال گاو از ریل خونگیری به پوست کنی (دستی - انتقال دهنده بادی)

12- قطع پاهای عقب بوسیله تیغه های الکتریکی بادی.

13- بازرسی پاها، شاخهاو پستانها.

14- پوست کنی اولیه قسمت جلو و پشت (چاقوی دستی - گردان بادی)

15- پوست کنی نهایی با دستگاه پوست کن و انتقال پوست ها به اطاق آماده سازی پوست.

16- بریدن و جدا کردن کله و قراردادن آن روی نقاله بازرسی (کابین کله شور).

17- چاک زدن سینه توسط اره مخصوص .

18- خارج نمودن امعاء و احشاء در روی سینی بازرسی و آویزان کردن الایش خوراکی در قلابهای موازی.

19- بازرسی بهدشتی آلایش خوراکی و غیر خوراکی.

20- انتقال اعضاء ضبط شده به اتاق مخصوص جهت حمل به تبدیل ضایعات.

21- شقه کردن سر گاو و خارج کردن غز و زبان (در اطاق جداگانه)

22- شقه کردن لاشه در سکوی متحرک، قابل تنظیم هماهنگ با اره اتوماتیک دستی شقه کن.

23- بازرسی بهداشتی شقه وجداسازی لاشه های مشکوک و انتقال آنها به سردخانه های مخصوص .

24- تریم نهائی و جداکردن چربی های اضافی.

25- توزین با باسکول هوایی و چاپ بر چسب وزن.

26- شستشوی لاشه با دوش.

27- توقف در ایستگاه قبل از سردخانه.

28- انتقال به سردخانه.

پس از یکروز ذخیره سازی در سردخانه و پیش سردکن چهار قطعه کردن لاشه و توزین و انتقال، به کامیونهای یخچال دار و یا چهار قطعه کردن لاشه و انتقال به اطاق انجماد و یا استخوانگیری.

مهندس رضا محمودی متخصص طراحی و ساخت کشتارگاه صنعتی

[e-mail]

۰۹۱۲۶۳۴۲۴۷۰